MALORG Consulting in der Frischelogistik

In der aktuellen Ausgabe der Frische Logistik hat unser Senior Consultant Willi Weiden einen Artikel mit dem Titel “Planung – von der Idee über die Zieldefinition zur operativen Lösung” verfasst. Wie findet man die richtigen Antworten (und Fragen) bei Projekten der Frische- und Tiefkühllogistik? Auf diese und weitere Fragen hat er eine Antwort gegeben. Lesen Sie jetzt rein!

Die Logistik in den Bereichen Frische und Tiefkühl mit den sehr unterschiedlichen Kunden- und Branchenanforderungen erfordert Lösungen, die entweder spezialisiert auf Nutzen ausgelegt sind oder Lösungen, die eher generalisiert sind.

Lassen Sie uns auf eine gemeinsame Reise gehen und das Thema wie ein Projekt betrachten.

WAS, WIESO und WARUM sind einfache Fragen, die immer am Anfang stehen sollten. Laufen Sie nicht zu schnell los. Nehmen Sie sich Zeit! Was sind die möglichen Ziele, Anforderungen oder Notwendigkeiten für Ihr Projekt oder der Aufgabenstellung? Einsatz von weniger Personal, bessere Betriebskosten, höhere Leistungsfähigkeit?

Da es oft in Projekten viel mehr als ein Ziel gibt notieren Sie sich diese. Die Reihenfolge ist egal. Da es weniger um die Reihenfolge (Ranking) sondern eher um die Gewichtung jedes Zieles geht nutzen wir bei der MALORG GmbH in dieser Phase ein einfaches Excelsheet. Jedes Ziel wird jeweils bewertet im Vergleich mit jeweils allen anderen Zielen.

Es erfolgt dann immer die Frage, ob das Argument auf der linken Seite wichtiger ist als das Argument oben oder ob (ausnahmsweise) beide gleich wichtig sind. Das Ergebnis ist eine Tabelle mit Reihenfolge, aber viel wichtiger, mit einer Gewichtung.

Das Ergebnis ist nun die ZENTRALE Aussage und Richtschnur für Ihr Projekt. Hiermit können Sie es bewerten und stets argumentieren, warum Sie sich für diese und nicht für jene Lösung entschieden haben. Ändern Sie nicht einfach mitten im Projekt Ihre Argumente oder bei Gesprächen mit unterschiedlichen Interessensgruppen. Sonst verlieren Sie an Klarheit in der Lösungsfindung.

Antworten sind immer abhängig von den gestellten Fragen. Ändern Sie die Frage – ändert sich fast zwangsläufig die Antwort. Es ergibt sich dann oft eine andere oder eine modifizierte Lösung als zielführend entsprechend der Gewichtung.

Mit der erstellten Zieltabelle haben Sie einen entscheidenden Schritt weg von einer eher emotionalisierten hin zu einer eher objektivierten Basis für Ihr Projekt geschaffen. Die weiteren Schritte wie beispielsweise Bewertung von Lösungsvarianten oder auch die Auswahl eines geeigneten Lieferanten erfolgen nun IMMER auf Basis der Gewichtung und weiterer Bewertungsschritte mit Fragen, ob eine Lösung bezogen auf ein genanntes Ziel jeweils schlechter, ausreichend gut oder sehr gut abgedeckt wird.

Bei der Auswahl von logistischen Lösungen gibt es oft zwei Welten von Argumenten. Manuelle Lager, z. B. mit Breitgangregalen oder mit Verschieberegalen, haben eine geringeren Invest und sind flexibel auf mögliche Änderungen ausgerichtet. Dafür erfordern sie häufig ein Mehr an Personaleinsatz, Zeit pro Arbeitsschritt und Organisation. Abhängig davon, wie oft Sie z. B. eine Tätigkeit pro Tag oder Stunde ausführen oder gemessen an der Zeit, die Sie insgesamt dafür haben, entstehen oft auch Lösungen mit einem höheren Grad an Technisierung oder Automatisierung.

Diese mögliche Technisierung sollte niemals als Heilmittel angesehen werden. Sie muss Sinn machen und sich an den eingangs beschriebenen Zielen für Ihr Projekt orientieren und „lohnen“, im Sinne Ihrer definierten Ziele.

Im ersten Schritt haben Sie Ihre Ziele und Anforderungen generell für Ihr Projekt definiert. Im nächsten Schritt nun quantifizieren wir diese. Wir legen also Mengen pro Zeiteinheiten fest. Wie viele Aufträge oder Auftragspositionen pro Tag, wie viele Paletten pro Stunden usw. Diese Werte beschreiben oft das Gesamtvolumen für einen Arbeitstag oder für eine Woche. Erstellen Sie dabei immer zwei Sichten. Für einen normalen Arbeitstag und für einen Spitzenarbeitstag.

Oft wird dann anschließend der Irrtum begangen, solche Leistungspakete einfach als Durchschnitt pro Stunde oder pro Tag darzustellen. Beispielsweise bei einem Wareneingang. Sie hätten 400 Paletten am Tag zu vereinnahmen und Sie hätten 8 Stunden effektive Arbeitszeit. Das Ergebnis scheint einfach – 50 Paletten pro Stunde. Die Wahrheit ist aber oft, dass von Stunde zu Stunde unterschiedliche Mengen von Wareneingangspaletten zu bewältigen sind.

An dieser Darstellung sehen Sie eine Verteilung aus einem realen Projekt, hier aufgeteilt nach Warengruppen. Mittels solcher Grafiken können Sie nun sowohl über die notwendige Technik, den Einsatz von Mitarbeiter, von Schichtmodellen, Änderungen Ihrer Prozesse und vielem mehr nachdenken. Ihre Begründungen für eine gewählte Lösung werden so immer fundierter.

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Realisierung

Kommen wir nun einmal zu ein paar Lösungsansätzen aus Praxisbeispielen. Der Druck auf viele Unternehmen ergibt sich aus der Personalbeschaffung. Gerade Unternehmen mit 5 – 7 Arbeitstagen und mindestens 2 Schichten sollten prüfen, ob sich ein einfaches manuelles System bei einem objektivierten Vergleich wirklich als vorteilhaft im Sinne ihrer definierten Ziele darstellt.

Die Fragestellung verstärkt sich noch, wenn zur Bearbeitung von Dienstleistungen große Hallen mit viel Wegeanteil notwendig sind. Einfache, relativ niedrige Hallen, ausgestattet mit z. B. Breitgangregalen, sind günstig zu bauen oder zu mieten. Paletten, von denen sie nun kommissionieren, stehen aber mindestens 1 m auseinander (von Mitte zu Mitte). Diesen Weg läuft nun ein Mitarbeiter, egal, ob etwas von dieser Palette benötigt wurde oder auch nicht. So addieren sich bei vielen Aufträgen und Kommissionierpositionen schnell viele Kilometer. Und das mit einer ihrer teuersten Ressource, den Mitarbeitern.

Dafür ist dieses Modell attraktiv z. B. bei schnell sich ändernden oder bei speziellen Artikelzusammenstellungen. Ebenfalls sinnvoll kann ein solches Vorgehen bei stark saisonalen Schwankungen sein. Oder, wenn Sie über die Woche gesehen von Tag zu Tag stark unterschiedliche Anforderungen, z. B. der Anzahl von Kommissionierpositionen haben.

Für den Einsatz von technisierten Lösungen sprechen dagegen Argumente wie ein mehrschichtiger Betrieb, Tagesschwankungen des Auftragsvolumen von kleiner 20 – 25 % oder kleine Zeitspannen, in denen hohe Anteile von Auftragspositionen erledigt werden müssen.

Ein weiteres starkes Argument für technisierte Lösungen ist die Möglichkeit, die Lagerung, die ja in TK-Lagern oft bei ca. – 23° C erfolgen muss, von der Kommissionierung zu trennen. Diese kann dann beispielsweise in einem abgetrennten Bereich bei + 2° C bis zu + 12° C erfolgen, abhängig von den Waren. Für die Mitarbeiter ist dies ein deutlich angenehmeres “Arbeitsklima“ und damit ist es auch einfacher dafür Personal zu gewinnen.

Durch eine solche Technisierung lassen sich oft auch erhebliche organisatorische Fragestellungen „automatisch“ über die Lagerverwaltungssoftware erledigen. Was ist der nächste wichtige Auftrag? Welche Vorgaben habe ich für diesen Auftrag zu erledigen? Reihenfolgen in der Kommissionierung und Verpackung werden immer richtig durchgeführt. MHD- und Chargenregeln werden immer korrekt ausgeführt. Und „nebenbei“ können oft logische Überprüfungen, wie die entnommene Menge, über Waagen automatisiert kontrolliert werden. So steigt die Qualität in allen logistisch relevanten Bereichen an.

Starten sie möglicherweise mit einer einfachen technisierten Lösung. In einem aktuellen Projekt belegen wir eine geringe Anzahl von Bodenplätze mit Vollpaletten für Top A-Artikel. Diese kombinieren wir mit einem großen Anteil von Durchlaufregalen für die Kartonkommissionierung von A-, B- und C-Artikeln. Teile von C- und vor allem von sporadischen D-Artikel werden erst gar nicht gelagert, sondern individuell vom Regalbediengerät angedient.

Trennen sie konsequent die Nachschubebene von der Kommissionierebene. Keiner steht dem anderen im Weg. Mittels der Lagerverwaltungssoftware gesteuert kommt es nicht zu einem Abriss in der Kommissionierung, da permanent der Füllgrad an notwendigen Artikeln überwacht werden kann. Die Kommissionierleistung an Durchlaufregalen kann beispielsweise mittels eines sehr flexibel einzusetzenden Lichtanzeigesystems sehr dynamisiert werden. Wenn sie dies nun sogar noch mit einer Multi-Order-Lösung statt der im Breitganglager üblichen Single-Order-Lösung verbinden, verbessern sie sehr deutlich die Effizienz der Mitarbeiter. So gelingt es mit weniger Mitarbeitern ein mehr an Leistung und Qualität herzustellen.

Lösungen mit 3.000 oder mehr Karton pro Stunde erfordern dann oft eine abgestimmte Mischung aus technischen Komponenten. In einem aktuellen Projekt werden hierzu ein automatisiertes Hochregallager, dass zu 50 % ausschließlich für den Nachschub ausgelegt ist kombiniert mit den weiteren 50 % für die Nutzung von Kunden im Vollpalettenbereich. Eine Nutzung rund um die Uhr ohne Wenn und Aber ist so erreichbar.

Für die Kartonkommissionierung bedarf es eines dynamischen Nachschubs in erheblichem Umfang. Hierzu werden Defolierplätze kombiniert mit manuellen Depalettierplätzen eingesetzt. Hinter den Defolierplätzen werden für den größten Anteil der Depalettierung automatisierte Einheiten eingesetzt. So gelangen die Waren, unabhängig von ihrer jeweiligen Beschaffenheit oder ihrer Förderfähigkeit auf Tablaren in einen Speicher. Bei hochdynamischen Systemen werden dazu heute Shuttlesysteme eingesetzt. So lassen sich fast unbegrenzt sowohl die Lagerkapazität als auch die Lagerdynamik individuell anpassen.

Die vereinzelte Ware kann anschließend aus diesem Speicher hochdynamisch in der notwendigen Reihenfolge der vereinbarten Beladung auf Paletten oder in Rollcontainer, sowohl manuell als auch später automatisiert, geladen werden. Eine automatisierte Wicklung und Etikettierung sowie eine auftragsgerechte Auslagerung vervollständigt die Prozesse. So sind auch 200 Paletten als Dauerleistung über mehr als eine Schicht realisierbar.

Eine weitere Möglichkeit der Effizienzsteigerung wird in einem weiteren aktuellen Projekt durchgeführt. Das Hochregallager für das Vollpalettenhandling erhält zusätzliche Vorstaubahnen. Auf diese können, entkoppelt von der eigentlichen technischen Leistung der Regalbediengeräte, stundenweise auftretende Leistungsspitze realisiert werden. Sie erinnern sich an das Diagramm mit den Leistungen in Stundenscheiben. So sind individuelle Bewertungen möglich.

Zusätzlich kann die Be- und Entladung für Kunden mit einer Produktionsanbindung automatisiert LKW´s be- und entladen – rund um die Uhr. Alle diese Maßnahmen reduzieren die Anzahl der notwendigen Mitarbeiter und machen eine kontrollierte Qualität in allen Prozessen möglich.

Es lohnt sich also, auf dem anfangs beschriebenen Fundament beim Start eines Projektes, dann zu sehr individuellen Lösungen zu kommen. Immer nach der Devise – es macht Sinn im Sinne Ihrer Zielvorgaben. Bleiben Sie sich treu.

Interesse geweckt? Nehmen Sie jetzt Kontakt zu uns auf!

Über den Autor

Willi Weiden_Senior Consultant | MALORG Consulting

Dipl.-Betriebsw. Willi Weiden, Senior Consultant mit über 30 Jahren Berufserfahrung  in der Logistikberatung, in der operativen Logistik sowie bei Herstellern von Logistiktechnologien

„Neben den notwendigen Investitionen steht im Bereich von Kühl- und Tiefkühlanwendungen das Thema Energie und Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stark im Fokus. Die MALORG Consulting unterstützt hier seine Kunden mit der Findung von Energielösungen – von einfacheren, netzverbundenen hin bis zu vollständig netzunabhängigen Lösungen mit kurzen Amortisationszeiten. Bei personalintensiven Arbeiten finden wir Lösungen mit Prozessoptimierungen sowie Anwendungen, bei den die MitarbeiterInnen und Mitarbeiter nicht ständig im Tiefkühlbereich, sondern nur in Kühlbereichen mit + 2 °C oder bis zu + 12 °C arbeiten können.“

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