Potentiale der Kanban-Methode in der Produktionslogistik

Zwecke der Produktionslogistik

• Verbesserung und Anpassung von Kapazität
• Senkung der Herstellkosten
• Steigerung der Flexibilität in der Produktion
• Reduzierung von Durchlaufzeiten
• Reduzierung von Beständen
• optimale Gestaltung der Transportwege in der Fertigung

Kanban in der Produktionslogistik

Kanban ist eine Methode der dezentralen Prozessteuerung. Mit Hilfe von Kanban können die Prozesse innerhalb des Materialflusses flexibler und agiler gestaltet werden, um schnell auf variierende Nachfragesituationen reagieren zu können – die Methode ist also dazu geeignet, die Beschaffung relevanter Einzelteile zu optimieren und „auf Abruf“ möglich zu machen. Die Kanban-Methode wurde erstmals in den 50er-Jahren von dem Toyota-Manager Taiichi Ohno in den Toyota-Werken eingeführt, um die Produktivität zu steigern und Verschwendungen während des Produktionsprozesses zu minimieren.

Wie funktioniert die Kanban-Methode?

Mit Hilfe von Datenkarten werden einzelne Produktions- und Logistikprozesse angestoßen. Auf den Karten sind relevante Informationen wie beispielsweise die Artikelnummer oder die Menge der Einzelteile vermerkt. Die Beschaffung dieser Teile wird nun an die individuelle Nachfrage angepasst – fehlen bestimmte Bauteile sendet eine voreingestellte Produktionsstufe ein Signal an das Teillager, welches den benötigten Bestellauftrag wiederrum an den Lieferanten weiterleitet. Der Lieferant kann nun reagieren und bringt das entsprechende Bauteil in der gewünschten Menge in das Lean Lager.
Das Auslösen eines Meldebestandes kann durch verschiedene technische Möglichkeiten erzeugt werden:
• Scannen von Barcodes per MDEs
• RFID-Scanner
• Knopfabrufe
• Regalwippen
• RTLS-Systeme
Die Abrufe bzw. Produktionsaufträge werden via WIFI an das Lagerverwaltungssystem, ERP-System bzw. an den entsprechenden Bauteilelieferanten übertragen.

Vorteile der Kanban-Methode

• Dezentrale Steuerung
• Hohe Flexibilität und schlanke Lagerbestände
• Reduktion von Suchzeiten
• Optimierter Materiafluss
• Vermeidung von Verschwendung
• Steigerung der Lagerproduktivität

Voraussetzungen für Kanban

• Kontinuierliche Fertigung
• hoher Standardisierungsgrad der Produkte bei streng getakteter Produktion
• Eindeutige Bezeichnungen für genaue Zuteilung der Karten und Behältnisse
• Konsequentes Behältermanagement
• Ausgeprägte Qualitätssicherung
• Große Schwankungen in der Produktion müssen vermieden werden
• Transportzyklen müssen verkürzt und einheitlich gestaltet werden

Fazit der Kanban-Methode in der Produktionslogistik

Die Kanban-Methode ist eine chancenreiche Methode der dezentralen Prozesssteuerung und verspricht die Abläufe in der Produktionssteuerung deutlich zu verbessern. Doch eignet sich das System für jeglicher Produktionsprozesse? Pauschal lässt sich nicht sagen, dass Kanban die ideale Methode für Ihr Unternehmen ist. Das System kann prinzipiell nur effizient funktionieren, wenn entsprechende Umstrukturierungen vorgenommen werden, wie beispielsweise die Anpassung der Lagerhaltung.

Beratung und Implementierung

Die Entscheidung, ob Kanban die optimale Methode für Ihr Unternehmen ist, kann erst nach eingehender Prüfung der Istzustände (intern und extern) inkl. einer Potentialanalyse durch uns bewertet werden. Neben der Kanban-Methode gibt es noch viele weitere Methoden und Strategien um ihre Produktionslogistik wertschöpfend zu gestalten. Unsere Experten unterstützen Sie gerne bei der Analyse und Auswahl der optimalen Strategie für Ihr Unternehmen. Wir unterstützen Sie gerne von der Potentialanalyse bis zu einer erfolgreichen Implementierung!