Durch den digitalen Wandel muss besonders die Logistikbranche auf die zunehmende Dynamik am Markt reagieren – denn: Unternehmen müssen sich flexibel an die Nachfrageschwankungen anpassen, um liefer- und wettbewerbsfähig zu bleiben. Wie lassen sich die Abläufe im Lager effizient, raumsparend und gleichzeitig kostenminimal gestalten? Die Anforderungen an die Kommissionierung steigen und gefragt sind effiziente Systeme mit erfolgsversprechenden Lösungen. Der globale Trend in der Logistikbranche bewegt sich immer mehr Richtung innovative Automatisierung, wodurch sich für Unternehmen auch viele Vorteile ergeben können. Es haben sich neue Technologien durchgesetzt, welche die Effizienz und Produktivität vielversprechend erhöhen können. In diesem Artikel stehen das automatische Kleinteillager (AKL) und der Shuttle im Fokus.
Aktuelles
Automatisches Kleinteillager (AKL) vs. Shuttle-System
20.Mai.2022, Lesezeit: 5 min 5 Sek
Kriterien für die Auswahl
Bei der Auswahl des richtigen Systems spielen mehrere Kriterien eine Rolle. Es lässt sich nicht direkt sagen, welche Lösung optimal ist. Denn hier müssen die unterschiedlichen Gegebenheiten individuell betrachtet und analysiert werden. Im Folgenden möchten wir Ihnen kompakt die wesentlichen Kriterien darstellen, die bei der Wahl des Systems berücksichtigt werden sollten.
Ein AKL setzt sich aus einem Regalsystem zusammen, welches individuell in der Höhe und Länge der vor Ort Gegebenheiten anpasst werden kann. Da die Leistung des Regalbediengerät (RBG) jedoch maßgeblich von der Dimensionierung abhängt, sollte möglichst ein optimales Zusammenspiel erzielt werden.
Für die Lagerung der Artikel werden beispielsweise Behälter, Kartons oder Tablare genutzt. Durch die effiziente und raumsparende Kommissionierung von Kleinteilen, kommen AKL nahezu in allen Bereichen der Distributionslogistik zum Einsatz. Zudem gilt es als sehr stabiles und zuverlässiges System. AKL eignen sich für hohe Lagerkapazitäten und Behälter mit geringem bis mittleren Durchsatz. Ein Nachteil ist die hohe Leistungsreduktion falls ein RBG ausfällt, da bei einem Ausfall nicht mehr auf die Artikel in der jeweiligen Gasse zugegriffen werden kann. Auch die Erweiterung eines Gerätes bringen AKL an Ihre Grenzen, da hier eine zusätzliche Gasse bzw. ein zusätzliches RBG notwendig wäre.
Eine Alternative Möglichkeit stellen Shuttle dar. Ein Shuttle ist ein automatisiertes Lagerfahrzeug für die Bedienung von Regallagern. Das System sorgt für hohen bis sehr hohen Durchsatz und geringe bis mittlere Lagerkapazität. Shuttle bieten eine hohe Flexibilität und sind skalierbar in der Anzahl der Fahrzeuge. Ein Vorteil stellt zudem der geringe Leistungsverlust dar, sollte es zu einem Ausfall eines oder mehrerer Geräte kommen. Dazu kommt, dass sich die Anzahl der Shuttle im bestehenden Lager ohne Probleme erweitern lässt und hierfür keine zusätzliche Fläche notwendig ist. Nachteilig ist jedoch die hohe Komplexität im Aufbau, beispielsweise der Steuerung oder Sensorik, denn die hohe Komplexität macht Shuttle anfälliger für mögliche Störungen und somit auch wartungsintensiver als klassische AKL.
Technischer Aufbau
Automatisches Kleinteillager
Bei einem AKL erfolgt die Ein-/Auslagerung über schienengeführte, gassengebundene Regalbediengeräte (RBG). Das RBG besteht aus einem Mast an dem ein Lastaufnahmemittel montiert ist, welches bei der Ein- und Auslagerung überwiegend die Zieh- oder die Teleskoptechnik verwendet.
Ziehtechnik: Ausklappbare Stifte vor bzw. hinter dem Behälter schieben bzw. ziehen den Behälter aus dem Fach bzw. runter vom Lastaufnahmemittel
Teleskoptechnik: eine Teleskopgabel wird unter dem Behälter ausgefahren, hebt diesen von unten an und fährt zurück
RBG´s sind im Vergleich zu einem Shuttle robuster und wartungsarm, wodurch sie weniger Störungen aufweisen. Die Wartung und Instandhaltung können dadurch einfacher und in größeren Abständen erfolgen. Die Kommunikation zum System kann mittels Datenlichtschranke/ Industrial WLAN realisiert werden.
Shuttle
Bei dem Shuttle-System ist die Regaltechnik aufwendiger, da die Fahrschienen am Regal befestigt sind. Die modulare Bauweise der Shuttle bietet allerdings eine hohe Flexibilität – ca. alle 2,5 m im Höhenverlauf befindet sich ein neuer Abschnitt mit separater Instandhalterplattform und einem Zugang mit einem jeweils eigenen Sicherheitsabschnitt. Ähnlich wie bei AKL werden für die Lagerung der Artikel Kartons und Behälter auf Fachböden eingesetzt. Ein Shuttle Fahrzeug stellt das Lastaufnahmemittel im AKL dar, die Auf- und Abgabe wird mit Hilfe einer Ziehtechnik realisiert. Das Shuttle-System ist im Vergleich zu einem AKL deutlich filigraner, weist jedoch auch mehr technische Komponente auf, die einen höherer Aufwand in der Steuerungstechnik, der Sensorik oder auch der Überwachung zu Folge haben.
Behälterspektrum
AKL
- Boxen(meist aus Kunststoff), Tablare, Kartons
Größe: 800×600 mm
gängige Größen: 600×400 und 400×300 und 300×200 mm
Aufnahme von mehreren Behältern gleichzeitig möglich
Shuttle
- Boxen (meist aus Kunststoff), Tablare, Kartons
Größe: 600×400 mm
gängige Größen: 600×400 und 400×300 und 300×200 mm
Aufnahme von mehreren Behältern möglich
Fazit
Welche Lösung ist für die Potentiale Ihres Unternehmens optimal? Um die optimale und auf Ihr Unternehmen zugeschnittene Systemlösung zu finden, ist eine umfangreiche IST-Analyse notwendig. Ob ein AKL oder Shuttle-System vorteilhaft für Ihre Anforderungen ist, muss daher individuell entschieden werden. Wir helfen Ihnen gerne weiter und unterstützen Sie von der Analyse bis zur Entscheidung der optimalen Lösung für Ihr Unternehmen.
Kontaktieren Sie uns.
wir sind für Sie erreichbar
von Montag bis Freitag.
