Einzelschuh-Kommissionierung für die Hamm-Reno-Group

Referenz: Konzeptplanung zur Automatisierung der Einzelschuh-Kommissionierung

Um den weiteren Ausbau der Marktposition auf eine solide Grundlage zu stellen, plant die mit ihrem Hauptsitz in Osnabrück ansässige Hamm-Reno-Group GmbH & Co. KG – kurz HR Group – die Abläufe in der Einzelschuh-Kommissionierung zu automatisieren. Entscheidungsgrundlage ist eine Konzeptplanung der MALORG Consulting, in deren Mittelpunkt ein integriertes Hubbalkenlager steht, das kurze Spielzeiten und damit hohe Leistungen garantiert.

Facts

Kunde
Hamm-Reno-Group
Beratungsfeld
Planung und Realisierung
Branche
Handel und E-Commerce
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Verändertes Bestellverhalten fordert neue Ansätze

Die HR Group zählt zu den führenden europäischen Handelsunternehmen in diesem Sektor und entstand 2005 durch den Zusammenschluss der Hamm-Gruppe mit Reno. In diesem Verbund agiert Hamm-Schuhe als Großhändler. Im Zuge der Filialdistribution versorgt das Unternehmen den Point-of-Sale (POS) termingerecht mit Schuhen in Umkartons. In diesen befindet sich eine gleiche Warengruppe in unterschiedlichen Größen. Auch der Großhändler sah sich mit dem allgemeinen Trend zu immer kleineren Sendungsgrößen bei immer kürzeren Bestellzyklen konfrontiert. Zudem gehen Einzelhändler vermehrt dazu über, einzelne Schuhgrößen nachzubestellen. Folge war eine deutliche Zunahme des manuellen Arbeitsaufkommens. Umkartons mussten umständlich geöffnet, Größen entnommen und versandt werden.

Ziel der Konzeptplanung war eine Lösung, die zur deutlichen Effizienzsteigerung dieser Einzelschuh-Kommissionierung führen sollte. Die Studie wurde von der MALORG Consulting in Kooperation mit einem renommierten Systemanbieter in der Logistik entwickelt und präsentiert.

Starke Auftragsschwankungen herausgearbeitet

Die zur Verfügung gestellten Daten wurden für Hamm-Schuhe und für Reno getrennt ausgewertet und Trends abgeleitet. Auffällig waren hohe Auftrags- und Leistungsschwankungen. In Spitzenzeiten vervierfachte sich die Zahl der abzuwickelnden Aufträge nahezu. Waren im Durchschnitt täglich ca. 5.800 Schuhpaare zu kommissionieren, stieg die Zahl in Spitzen auf rund 18.900. Im Betrachtungszeitraum eines Jahres zeigte sich zudem, dass die Positionen pro Lieferung von durchschnittlich sechs auf zwölf angestiegen waren. Parallel hatte sich auch die Zahl aktiver Artikel pro Tag mehr als verdoppelt. Auf Basis der Auswertungen konnte letztlich die erforderliche Sollkommissionierleistung präzise ermittelt werden. Zu berücksichtigen war ein tägliches Kommissionieraufkommen von 20.000 Paarschachteln in Stufe 1 sowie 40.000 in Stufe 2.

Struktur für Hochleistungskommissioniersystem

Die zur Realisierung empfohlene Lösung sah eine manuelle Vereinzelung der Umkartons vor. Aus dem Hauptkreisel gelangen die Einzelschuhkartons automatisch auf eine Handlingstation für jeweils zwei Hubbalken und werden auf den nächsten freien Platz auf einem Tablar gefördert. Im Zuge der automatischen Kommissionierung werden die Einzelschuhkartons von vertikal verfahrenden Hubbalken angehoben und vom Tablar auf die Fördertechnik übergeben. Nach Durchlaufen des Hauptkreisels werden die Paarschachteln auf eine auftragsbezogene Stichbahn ausgeschleust und manuell in Umkartons verpackt.

Vorgabe an das Handling ist u.a. eine Bestückung der Paar-schachteln mit losem Stülpdeckel. Das Entpacken der Ware basiert auf dem konzeptionellen Leitgedanken einer artikel- und größenreinen Anlieferung in Umkartons mit vier bis 15 Paarschachteln. Durch Scannen des Barcodelabels sind die Daten für jede der Schachteln verfügbar und werden als Nummernetikett vor Übergabe auf die Fördertechnik einzeln aufgebracht.

Rationelle Automatisierung, kurze Amortisation

Die im Vergleich zu einer manuellen Lösung höheren Investitionskosten für die Integration eines Hubbalkenlagers amortisieren sich innerhalb von maximal drei Jahren. Entscheidend ist eine deutlich gesteigerte Durchsatzleistung bei reduzierten Handlingkosten je Karton sowie vermindertem Personalaufwand.

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