In der heutigen Produktionslogistik ist Effizienz der entscheidende Faktor, der über Erfolg oder Misserfolg entscheidet. Doch wie gelingt es Unternehmen, ihre Prozesse so zu gestalten, dass sie flexibel, kosteneffizient und gleichzeitig zuverlässig sind? Genau hier kommt Kanban ins Spiel. Dieses ursprünglich aus Japan stammende Steuerungssystem hat in den letzten Jahren die Art und Weise revolutioniert, wie Materialflüsse und Produktionsprozesse organisiert werden. Kanban sorgt nicht nur dafür, dass das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist, sondern hilft auch, Verschwendung zu minimieren und Engpässe zu vermeiden.
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Potentiale der Kanban-Methode in der Logistik
20.Mai.2022, Lesezeit: 4 min 24 Sek
Was ist Produktionslogistik?
Die Produktionslogistik ist das Bindeglied zwischen der Beschaffungslogistik, Distributionslogistik und Montage-/Produktionsplanung und ist somit eng mit den übrigen Logistikbausteinen verbunden. Die Hauptaufgabe der Produktionslogistik besteht darin, einen optimalen und reibungslosen Materialfluss vom Rohmateriallager über die Produktions- und Montageprozesse bis zum Fertigwarenlager zu gewährleisten, um Kosten für Produktionsstillstände zu vermeiden. Somit wird unter der Produktionslogistik die Planung, Steuerung und Kontrolle der innerbetrieblichen Transport-, Umschlag- und Lagerprozesse verstanden.
Zweck der Produktionslogistik:
– Verbesserung und Anpassung von Kapazität
– Senkung der Herstellkosten
– Steigerung der Flexibilität in der Produktion
– Reduzierung von Durchlaufzeiten
– Reduzierung von Beständen
– Optimale Gestaltung der Transportwege in der Fertigung
Kanban in der Produktionslogistik
Kanban ist eine Methode der dezentralen Prozessteuerung. Mit Hilfe von Kanban können die Prozesse innerhalb des Materialflusses flexibler und agiler gestaltet werden, um schnell auf variierende Nachfragesituationen reagieren zu können – die Methode ist also dazu geeignet, die Beschaffung relevanter Einzelteile zu optimieren und „auf Abruf“ möglich zu machen. Die Kanban-Methode wurde erstmals in den 50er-Jahren von dem Toyota-Manager Taiichi Ohno in den Toyota-Werken eingeführt, um die Produktivität zu steigern und Verschwendungen während des Produktionsprozesses zu minimieren.
Wie funktioniert die Kanban-Methode?
Mit Hilfe von Datenkarten werden einzelne Produktions- und Logistikprozesse angestoßen. Auf den Karten sind relevante Informationen wie beispielsweise die Artikelnummer oder die Menge der Einzelteile vermerkt. Die Beschaffung dieser Teile wird nun an die individuelle Nachfrage angepasst – fehlen bestimmte Bauteile sendet eine voreingestellte Produktionsstufe ein Signal an das Teillager, welches den benötigten Bestellauftrag wiederum an den Lieferanten weiterleitet. Der Lieferant kann nun reagieren und bringt das entsprechende Bauteil in der gewünschten Menge in das Lean Lager.
Das Auslösen eines Meldebestandes kann durch verschiedene technische Möglichkeiten erzeugt werden:
– Scannen von Barcodes per MDEs
– RFID-Scanner
– Knopfabrufe
– Regalwippen
– RTLS-Systeme
Die Abrufe und Produktionsaufträge werden abschließend via WIFI an das Lagerverwaltungssystem, das ERP-System oder an den entsprechenden Bauteilelieferanten übertragen.
Vorteile der Kanban-Methode
– Dezentrale Steuerung
– Hohe Flexibilität und schlanke Lagerbestände
– Reduktion von Suchzeiten
– Optimierter Materiafluss
– Vermeidung von Verschwendung
– Steigerung der Lagerproduktivität
Voraussetzungen für Kanban
– Kontinuierliche Fertigung
– Hoher Standardisierungsgrad der Produkte bei streng getakteter Produktion
– Eindeutige Bezeichnungen für genaue Zuteilung der Karten und Behältnisse
– Konsequentes Behältermanagement
– Ausgeprägte Qualitätssicherung
– Große Schwankungen in der Produktion müssen vermieden werden
– Transportzyklen müssen verkürzt und einheitlich gestaltet werden
Fazit der Kanban-Methode in der Produktionslogistik
Die Kanban-Methode ist eine chancenreiche Methode der dezentralen Prozesssteuerung und verspricht die Abläufe in der Produktionssteuerung deutlich zu verbessern. Doch eignet sich das System für jegliche Produktionsprozesse? Eine pauschale Aussage darüber, ob Kanban die optimale Methode für Ihr Unternehmen ist, lässt sich nicht treffen.
Neben Kanban gibt es in der Logistik weitere Methoden, die eine effiziente Prozessgestaltung unterstützen können. Zu diesen Alternativen zählen beispielsweise das Just-in-Time (JIT)-Prinzip, das eine bedarfsgerechte Produktion fördert, sowie das Lean Management, das auf die Minimierung von Verschwendung abzielt. Auch das System der Wertstromanalyse kann helfen, Engpässe zu identifizieren und Abläufe zu optimieren. Es ist entscheidend, jede dieser Methoden sorgfältig zu prüfen und abzuwägen, welche am besten zu den spezifischen Anforderungen und Zielen Ihres Unternehmens passt, um langfristige Erfolge zu sichern.
Der Erfolg von Kanban hängt entscheidend von der Bereitschaft ab, grundlegende Umstrukturierungen vorzunehmen. Dazu zählt unter anderem die Anpassung der Lagerhaltung sowie die Schaffung einer flexiblen und transparenten Prozesslandschaft. Nur wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind, kann Kanban seine volle Effizienz entfalten und langfristig zu einer signifikanten Verbesserung der Produktionslogistik beitragen.
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