#7 Drei Trends, die die Zukunft der Logistik bestimmen

Wie sieht die Logistik von morgen aus? Es besteht kein Zweifel, dass sich die Transport- und Logistikbranche im Wandel befindet. Wir erklären die Potenziale und Schattenseiten der drei übergeordneten Trends in der Logistik: Robotik, Umweltschutz und Blockchain.

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#6 Lagerplanung: In 6 Schritten zu mehr Effizienz

Kommt Ihnen das bekannt vor: Um die Aufträge Ihrer Kunden zu deren Zufriedenheit zu bearbeiten, werden Ihre Logistikprozesse nach und nach immer aufwendiger und ineffizient? Sie nehmen immer mehr Anstrengungen auf sich oder stoßen in Ihrem Lager bereits an die Grenzen des Möglichen? Das kann keine Dauerlösung sein. Vielleicht befürchten Sie bereits, dass sich die Probleme doch auf die Zufriedenheit Ihrer Kunden auswirken. Aber so richtig wissen Sie nicht, wo Sie ansetzen sollen? Dann bleiben Sie noch etwas bei uns. Wir beschreiben auf dieser Seite unser Vorgehen im Rahmen der Lagerplanung, mit dem wir Sie zu effizienten Lagerprozessen führen. 

Unsere Lagerplanung ist darauf ausgerichtet, dass Sie mit Ihren Logistikprozessen und Lagerstrukturen einen höchst möglichen Level der Effizienz erreichen. Effizienz bedeutet für uns:

  • Eine optimale Ausnutzung der Lagerflächen hinsichtlich der Lagerkapazität. Zwischen Lagerkapazität und benötigter Lagerleistung muss die Balance stimmen. Bei wenigen Artikeln, die jedoch in hoher Stückzahl gelagert werden, eignet sich zum Beispiel ein Bodenblocklager sowie manuelle oder automatisierte Durchlaufläger. Haben Sie eine Vielzahl von Artikeln, auf die Sie nicht sehr häufig zurückgreifen müssen – Stichwort Langsamdreher – dann bietet sich ein Verschieberegal an. Der Einsatz dieser Lagerart ist zudem besonders vorteilhaft im Tiefkühlbereich, da hier Lagerfläche sowie Volumen reduziert werden und somit effizienter gekühlt werden können. Für den Fall, dass Sie eine sehr hohe Leistung sowie einen hohen Zugriff auf die Artikel aus Ihrem Sortiment haben, wird der Einsatz eines hochdynamischen und automatisierten Hochregallagers oder auch Automatischen Kleinteillagers interessant.
Die Logistikberater der MALORG Consulting sind Experten für die Lagerplanung. | Logistikberatung
  • Ressourcen bestmöglich einsetzen, damit Sie die volle Lagerleistung ausschöpfen können und Wartezeiten vermeiden. Dazu zählt Ihr Personal ebenso wie Ihr Equipment, womit die ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes zu einem gewichtigen Faktor wird.
  • Optimierte Prozesse mit bestmöglicher IT-Unterstützung, um die Prozesssicherheit zu gewährleisten. Wir sprechen dabei von einer Null-Fehler-Strategie.

Ineffizienz im Lager kann viele Ursachen haben: eine unübersichtliche Lagerorganisation, Logistikprozesse, die sich primär nach der IT richten und nicht nach den physischen Abläufen im Lager oder eine zu geringe IT-Unterstützung im Lager – um nur drei zu nennen. Wenn Sie keine freien Lagerkapazitäten mehr haben, die Produktivität Ihres Lagers sinkt, Ihre Logistiktechnik veraltet und störanfällig ist oder die Umsetzung zukünftiger Anforderungen nicht mehr gewährleistet ist, dann ist es an der Zeit, sich mit dem Thema Lagerplanung bzw. Lageroptimierung auseinander zu setzen. Wenn Sie mögen, tun wir das nun gemeinsam.

Lagerplanung Schritt für Schritt

Angenommen Sie entschließen sich dazu, uns ein Signal zu geben, dass Sie in Ihrem Lager Optimierungsbedarf vermuten. Oder Sie bemerken, dass die Abläufe bei Ihnen vor Ort nicht mehr reibungslos funktionieren. Dann können wir ziemlich bald loslegen. Wie der Prozess der Lagerplanung konkret aussieht, erfahren Sie jetzt.

1. Kontaktaufnahme vor der Lagerplanung

Sie melden sich mit ersten Informationen zu Ihrem Anliegen rund um die Lagerplanung und Ihrem Unternehmen. Das geht ganz unkompliziert per Mail oder telefonisch. Recht zügig können wir daraufhin einen unverbindlichen Termin für einen Besuch bei Ihnen vor Ort vereinbaren. Dort schauen sich unsere Logistikberater für einen ersten Überblick Ihre Prozesse an, besprechen mit Ihnen die Herausforderungen sowie Probleme, die die Arbeit in Ihrem Lager aktuell prägen. Zum Abschluss dieses unverbindlichen Termins formulieren unsere Logistikberater Ziele mit Ihnen, die Sie mit der Lagerplanung verfolgen. Alle ausgetauschten Informationen dienen uns dazu, die weitere Vorgehensweise auszuarbeiten und den Planungsaufwand zu ermitteln. In der Folge erhalten Sie Ihr individuelles Angebot.

Mit einem unverbindlichen Termin starten: Vor dem Startschuss zur Lagerplanung ist ein gemeinsames Kennenlernen sinnvoll.

2. Kickoff vor der Lagerplanung

Sie haben sich für unser Angebot entschieden und wollen, dass wir Sie bei der Lagerplanung begleiten. Das freut uns sehr und wir starten das Projekt mit einem Kickoff-Termin. Hier definieren wir die Projektziele der Lagerplanung noch einmal detaillierter. So muss eine Lagerplanung immer vor dem Hintergrund strategischer Ziele durchgeführt werden. Umfasst Ihre Vorgabe beispielsweise eine Erhöhung des Automatisierungsgrads im Lager, da Ihnen am Standort zukünftig nicht mehr ausreichend Personal zur Verfügung steht? Solch ein Rahmen prägt die Lagerplanung nachhaltig.

Zudem nutzen wir den Kickoff-Termin zur Lagerplanung als Vorstellungsrunde für alle Projektbeteiligten. Wer gehört zum Projektteam und ist in welcher Funktion tätig? Das klären wir genau so, wie die weitere Vorgehensweise, die zu bearbeitenden Arbeitspakete und den angestrebten Zeitplan. Damit kann es dann richtig losgehen.

3. Ist-Analyse vor der Lagerplanung

Die Ist-Analyse verschafft allen Projektbeteiligten einen transparenten und umfassenden Blick auf die aktuelle Situation im Lager sowie die laufenden Logistikprozesse. Wichtig ist: Auch hier sind wir bei Ihnen vor Ort und führen die Prozessaufnahme persönlich durch. So verschaffen sich unsere Logistikberater an ca. ein bis zwei Tagen ein Bild davon, wie Ihr Lager funktioniert, wie produktiv es ist, welche Arbeitsschritte Ihre Mitarbeiter durchführen und wo es hakt. Die Ergebnisse dokumentieren wir in Form von Prozessketten, die wir in einem gemeinsamen Workshop validieren.

Jetzt geht es an die Daten: Aus den von Ihnen bereit gestellten Massendaten erarbeiten wir für die weitere Lagerplanung die wichtigsten Lagerkennzahlen. Dazu zählen Bestandsdaten, Wareneingangsdaten, Kommissionierdaten, Aufträge, Picks sowie Warenausgangsdaten. Daneben erstellen wir anhand einer Quelle-Senke-Analyse ein Materialflussschaubild, das uns und Ihnen optisch einen Überblick darüber gibt, wo in Ihrem Lager welche Transporte wie häufig anfallen. Auch diese Ergebnisse validieren wir gemeinsam mit Ihnen und schließen einen Zukunftsworkshop an, der die Vorbereitung der Lagerplanung noch einmal konkretisieren soll. Dort gehen wir ganz bestimmten Fragen nach, die Ihre Unternehmensentwicklung betreffen und daher wichtig für die Lagerplanung sind. Wir fragen beispielsweise

  • Welches Wachstum wird in den nächsten Jahren erwartet
  • Wird es Veränderungen im Artikelsortiment geben
  • Verändert sich Ihre Absatzstruktur

In Abhängigkeit des Faktors Wachstum entwickeln wir Best- und Worst-Case-Szenarien, um aufzuzeigen, welcher Handlungsbedarf in den einzelnen Fällen besteht. Zugleich ist mit diesem Arbeitsschritt die Erstellung einer Datenbasis für die Lagerplanung abgeschlossen.

 

Welche Anforderungen muss Ihr Lager zukünftig erfüllen. Ihre Ziele sind ein wichtiger Bestandteil der Lagerplanung.

4. Ermittlung des Soll-Konzepts für die Lagerplanung

Nun heißt es: die Erfahrung macht’s. Wir kennen nun Ihre Ausgangssituation, Ihre Ziele, aktuelle Schwierigkeiten und haben Ihre Logistikdaten aus dem Lager ganz neutral analysiert. Und wir kennen uns seit Jahren auf dem Markt aus: Wir zeigen Ihnen nun, was machbar und sinnvoll ist, präsentieren Ihnen Ihre Möglichkeiten und ermitteln geeignete Lagersysteme für die von uns analysierten Lagerkennzahlen. Wir beantworten Ihnen, mit welchen Lager- und Logistikprozessen Sie Ihrem Warensortiment optimal gerecht werden und zeichnen für Sie in verschiedenen, grob geplanten Varianten schon einmal Ihren zukünftigen Materialfluss nach.

Danach sitzen wir erneut zusammen und wir legen gemeinsam fest, welche Varianten weiter verfolgt werden sollen. Die nehmen wir auf und gehen in die Detailarbeit der Lagerplanung.

5. Variantenplanung ausarbeiten

Die Lagerplanung nimmt Formen an: Bei der Ausarbeitung der Varianten halten wir engen Kontakt zu Ihrem Projektteam.

Die Lagerplanung nimmt nun Formen an. Wir stehen in engem Kontakt mit dem Projektteam Ihres Unternehmens und halten immer wieder Rücksprache. Die Ausarbeitung der Varianten bedeutet, dass wir die einzelnen Funktionsbereiche, wie z.B. Wareneingang, Kommissionierung, Lager und Versand, dimensionieren. Wir gehen in die Varianten hinein und erstellen erste Layouts: Welche Lagerart prägt die Variante, wie sieht hierbei eine mögliche Anordnung des Materialflusses aus, wie können zukünftige Prozesse gestaltet werden? Schließlich ist zu diesem Zeitpunkt auch die Kalkulation anfallender Kosten ein wichtiger Bestandteil der Lagerplanung. Dabei findet die einmalige Investition ebenso Berücksichtigung wie die laufenden Kosten hinsichtlich Personal, Equipment und Betriebskosten.

Wenn wir die verschiedenen Varianten ausgearbeitet haben, erfolgt ihre Gegenüberstellung. Wir vergleichen und bewerten die Varianten auf Basis gemeinsam definierter Qualitätskriterien und hinsichtlich ihrer Wirtschaftlichkeit. Unsere abschließende Empfehlung für eine Variante der Lagerplanung geben wir Ihnen nicht aus dem Bauch heraus. Hier geht es um eine fundierte Wirtschaftlichkeits- und Nutzwertanalyse vor dem Hintergrund langjähriger Erfahrung.

6. Vorzugsvariante der Lagerplanung auswählen

Ab diesem Zeitpunkt liegt Ihnen unsere Empfehlung vor. Nun entscheiden Sie, welche Variante der Lagerplanung Sie favorisieren und schließlich in Ihrem Unternehmen umsetzen wollen, damit Ihre Logistik und Ihr Lager in Zukunft wieder effizient arbeiten. Denn das bleibt das oberste Ziel: Mit unserer Lagerplanung wollen wir Ihr Unternehmen von Verschwendung, überflüssigen Prozessschritten und alten Strukturen befreien.

Jetzt Kontakt aufnehmen und beraten lassen!

Es zeigt sich also, dass eine Lagerplanung mit vielen Aspekten einher geht, die berücksichtigt werden müssen . Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten, wie auch Ihr Unternehmen sich für die Zukunft fit machen kann!

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    Das macht die MALORG Consulting

    Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

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    #5 Diese Vorteile verschafft Ihnen ein externer Logistikberater

    Fragen Sie sich, wozu Sie eigentlich einen externen Logistikberater mit in Ihre Pläne einbeziehen sollen? Oder fragen Sie sich viel mehr wann Sie einen externen Planer ins Projektboot holen? Dann sagen wir Herzlich Willkommen: In der fünften Folge unserer Rubrik Durchblick nehmen wir Sie mit in den Arbeitsalltag unserer Logistikberater und zeigen Ihnen, warum und wann sich die Suche nach einem erfahrenen und externen Logistikberatungsteam für Sie lohnt. Außerdem erklären wir Ihnen, was Sie in der Zusammenarbeit mit einem Logistikberater erwartet. Erfahren Sie, was zielgerichtete und anforderungsgerechte Logistikplanung bedeutet und welche Vorteile sich für Ihr Unternehmen ergeben.

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    #4 Über den konkreten Einsatz von VR in der Logistikplanung

    Wer kauft schon gerne die Katze im Sack? Sie und ich investieren ungerne Zeit und Geld in Produkte oder Dienstleistungen, die sich am Ende als Fehlkauf entpuppen oder deren Ergebnis ein ums andere Mal nachgebessert werden muss. Da stimmen Sie mir zu, oder?! Der Druck, Qualität eingekauft und die passende Lösung umgesetzt zu haben, steigt natürlich umso mehr, je höher die Investitionskosten sind. Wie zum Beispiel beim Bau eines neuen Logistikzentrums und der Umsetzung eines zukunftsweisenden Logistikkonzeptes.

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    #3 Veränderungsmanagement in der Logistik – so setzen Sie Ihr Projekt erfolgreich um

    Die Logistikbranche ist einer hohen Dynamik ausgesetzt: die Digitalisierung, neue Wettbewerber und Kundenanforderungen treiben sie an. Veränderungen bewegen Unternehmen und sind notwendig, um ihre Zukunft zu sichern. Veränderungen sind jedoch häufig mit Ängsten verbunden. Ängste und Unsicherheiten von Mitarbeitern können auch in Widerstand gegen die Unternehmenspläne umschlagen. Mit dem richtigen Veränderungsmanagement steuern Sie gegen.

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    Tiefkühllogistik: 5 Besonderheiten bei der Planung für ein Tiefkühllager

    Spannend und anspruchsvoll zugleich, so lässt sich die Planung und Realisierung eines neuen Tiefkühllagers kurz zusammenfassen. Im Planungsprozess sind von Beginn an einige Besonderheiten zu berücksichtigen, damit das gesamte Vorhaben möglichst effizient abgewickelt werden kann und sich das neue Tiefkühllager – bzw. Tiefkühllogistikzentrum – wirtschaftlich auch langfristig lohnt. Denn mit abnehmender Temperatur wird das Thema Energiebedarf zu einem zunehmend kostenintensiven Faktor und die eingesetzte Technik muss speziell auf die niedrigen Temperaturen ausgerichtet sein. Für die Mitarbeiter wird die Arbeitsumgebung immer belastender, je kälter es im Tiefkühllager ist.

    Eins vorweg

    Zur Orientierung: Die vorgeschriebene Temperatur in einem Tiefkühllager für Lebensmittel liegt gemäß der HACCP-Richtlinien (Hazard Analysis and Critical Control Points – Gefahrenanalyse und Kontrolle kritischer Punkte in allen Bereichen, die die Lebensmittelhygiene betreffen) bei mindestens -18 °C. Eine Vielzahl der Tiefkühllager weisen daher im Bereich der Lebensmittellogistik, abhängig von den zu kühlenden Produkten, Temperaturen von -30 °C bis -18 °C auf. Die Ultratiefkühlung mit Temperaturen von -80 °C wird vor allem in den Branchen Pharma und Medizin eingesetzt. Im Normalfall erfolgt diese Kühlform jedoch nicht im Tiefkühllager, sondern in speziellen Kühlkammern und Kühltruhen.

    In unserer Übersicht stellen wir Ihnen 5 Besonderheiten vor, die bei der Konzept- und Layoutplanung für ein Tiefkühllager zu berücksichtigen sind – zur Vorbeugung späterer Funktionsstörungen und zur Vermeidung stark steigender Kosten.

    Technik im Tiefkühllager

    © TGW Logistics Group

    Schauen wir zunächst auf das Thema Technik im Tiefkühllager. Eine der wichtigsten Voraussetzungen, um böse Überraschungen bis hin zu Systemausfällen zu vermeiden, ist eine kälteresistente Ausstattung und tiefkühltaugliche Elektronik. Kunststoffe und Metalllegierungen taugen unterschiedlich gut für den Einsatz im Tiefkühllager. Bedeutende Kriterien für die Bewertung von geeignetem Material sind sein Versprödungsprozess sowie die Bruchstabilität.

    Die Umgebungsbedingungen bei der temperaturgeführten Logistik stellen für Regalbediengeräte, Fördertechnik und Co. im Tiefkühllager eine besondere Herausforderung dar. Fette, Schmierstoffe und die Dichtungen der Bauteile müssen auf die Temperaturen im Tiefkühllager ausgelegt sein.

    Im Gegensatz zum Lager mit Normaltemperatur werden bei der Systemsteuerung im Tiefkühllager häufig beheizte elektrische oder elektronische Bautypen verwendet. Auch die Steuerungen in Schaltschränken müssen temperiert werden. Bauteile für Steuerung und Antriebe werden in Stillstandphasen oft weiter beheizt und in zeitlichen Abständen bewegt, um Frostschäden an einzelnen Komponenten zu vermeiden und die Einsatzfähigkeit nicht zu gefährden. Die Reparatur bzw. der Austausch von Aggregaten lassen sich durch eine in der Planung festgelegte Verwendung von Schraub- und Steckverbindungen (statt fest verdrahteter Anschlüsse) vereinfachen und beschleunigen.

    Das Thema Kühltechnik, einschließlich Gewinnung der notwendigen Energie, füllt ein eigenes Kapitel. An dieser Stelle sei darüber aber gesagt: Die Regalierung und die logistische Einrichtung spielen eine wesentliche Rolle. Wie kann die Kaltluft durch das Lager und das Lagergut strömen? Von wie vielen Motoren, Antrieben, Frequenzumrichtern usw. wird Wärme ins Tiefkühllager eingebracht?

    Aktuelle Energiekonzepte beschäftigen sich mit Brennstoffzellen, die – ähnlich wie Blockheizkraftwerke – gleichzeitig Strom und Wärme erzeugen. Beim Brandschutz durch Sauerstoffreduktion lässt sich diese beim Betrieb einer Brennstoffzelle prozessbedingt sauerstoffarme „Abluft“ aber ohne zusätzliche Kosten für das Erzeugen einer Brandschutzatmosphäre nutzen.

    Brandschutz

    Auch bei niedrigen Temperaturen existiert ein Brandrisiko, das nicht zu unterschätzen ist. Die trockene Luft im Tiefkühllager, das verwendete Verpackungs- und Lagermaterial sowie die zunehmende Automatisierung, mit der auch das Risiko für Kabelbrände und technische Defekte steigt, sind nur einige Beispiele für mögliche Brandursachen. Brandschutz im Tiefkühllager ist bei der Planung ein essenzielles Thema. Zusätzliche Vorschriften, wie die VdS 2032 „Brandschutz für Tiefkühllager“ und VdS 3572 „Richtlinien für Inertisierungs- und Sauerstoffreduzierungsanlagen“, sind zu beachten.

    In einer Tiefkühlumgebung ist Wasser zur Brandbekämpfung wenig geeignet. Eine konventionelle Sprinkleranlage kann nur Anwendung finden, wenn ihre Leitungen erst im Brandfall mit Wasser gefüllt werden. Diese Variante der Trockenleitungen wird in der Praxis jedoch selten umgesetzt. Die gelagerten Produkte sind durch Rauchgasentwicklung und Eisbeschlag im Fall eines Brandes auch nicht mehr verwendbar. Eine mögliche Alternative sind Sprinkleranlagen mit Frostschutzmittel oder die Verfolgung eines anderen Ansatzes: Brandvermeidung durch Sauerstoffreduktion.

    In der normalen Umgebungsluft beträgt der Sauerstoffanteil 21 Prozent. Erst dieser Anteil ermöglicht die Entstehung eines Brandes. Mit abnehmendem Sauerstoffgehalt reduziert sich auch die Brennbarkeit von Stoffen. In der Regel sind bei einem Sauerstoffanteil von 17 Prozent keine offenen Brände mehr möglich. In diesem Bereich besteht noch die Gefahr eines Schmorbrandes mit geringer Rauchkonzentration und einem minimierten Restbrandrisiko. In Bereichen, die häufig bzw. für längere Zeit von Mitarbeitern betreten werden, wird der Sauerstoffgehalt maximal auf 17 Prozent reduziert. Der Zugang ist somit für alle Personen uneingeschränkt möglich. Für das Betreten der Bereiche im Tiefkühllager, in denen der Sauerstoffanteil noch weiter abgesenkt wird, um eine vollständige Brandverhinderung zu erreichen, schreibt die Gesetzgebung eine arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung für jeden einzelnen Mitarbeiter vor.

    Eine Anlage zur Sauerstoffreduktion besteht im Wesentlichen aus einem Kompressor zur Drucklufterzeugung und einem Stickstoffgenerator. Denn die Reduktion des Sauerstoffanteils erfolgt letztlich durch die Anhebung des Stickstoffanteils. Der entscheidende Vorteil gegenüber anderen Brandschutzkonzepten ist, dass den befugten Personen der Zutritt zu den betroffenen Bereichen gewährt bleibt. Zu berücksichtigen ist, dass bei jeder logistischen Bewegung zwischen einem Bereich mit normalem Sauerstoffanteil und einem reduziertem Sauerstoffanteil Paletten, Kleinladungsträger und andere Ladeeinheiten Sauerstoff eintragen. Auch Pneumatikelemente, von denen Luft in den Raum geblasen wird, sind zu beachten. Zur Senkung des Sauerstoffanteils muss daher passend anteilig Stickstoff zugeführt werden.

    Das Gebäude rund um das Tiefkühllager

    © TGW Logistics Group

    Für ein Lager im Normaltemperaturbereich lässt sich ein Anbau oder eine Erweiterung zu einem späteren Zeitpunkt sowohl im Bereich der Bodenplatte als auch Dach und Wand betreffend mit vertretbarem Aufwand realisieren. Für ein Tiefkühllager sind solche Wand- und Bodenöffnungen oder Gebäudeerweiterungen besonders mit Blick auf Energieeffizienz und Brandschutz deutlich aufwändiger.

    Boden

    Beim Bau eines Tiefkühllagers wird – im Vergleich zum Lagerbau im Normaltemperaturbereich – unter der Bodenplatte eine dickere Dämmschicht verlegt. Diese muss dementsprechend hochbelastbar sein. In der Regel wird unter der Dämmschicht noch eine Unterfrierschutzheizung eingebaut, um ein Gefrieren des Wassers im Boden zu verhindern. Das gefrorene Wasser könnte sonst dazu führen, dass das Tiefkühllager angehoben wird oder sich verformt.

    Fassade

    Mineralwolle entfällt als Isolationsmaterial für ein Tiefkühllager fast vollständig. Für diesen Anwendungsfall weist das Material einen zu geringen Isolationswert auf. Um unnötige Energieverluste zu vermeiden, werden so genannte PUR-Paneele verwendet. Dahinter verbirgt sich der Kunststoff Polyurethan. Ein ihm verwandter Kunststoff – Polyisocyanurat (PIR) – kann zudem für verschiedene Lösungen im Bereich Hygiene oder Brandschutz verwendet werden, da er eine sehr hohe Feuerfestigkeit vorweist. Auch für Tore und Türen gelten eigene Tiefkühl-Vorschriften, die in Kombination mit Brandschutzbedingungen, Gasdichtheit und Notausgangskonzepten zu bewerten und einzuhalten sind.

    Dach

    Was für die Fassade gilt, gilt grundsätzlich auch für das Dach. Zusätzlich müssen die Themen Regendichtheit, Zusatzheizungen in Entwässerungsanlagen und Blitzschutz sowie Fragen zur Befestigung von Personensicherungsanlagen, wie z. B. Anschlagpunkte für die Absturzsicherung, berücksichtigt werden.

    Torsysteme

    Im Tiefkühllager ist die Luft deutlich trockener als im Normaltemperaturbereich. Die zusätzliche Luftfeuchtigkeit außerhalb der heruntergekühlten Bereiche kann an den Übergängen mit Türen und Toren zu Eisbildung führen. Bei der Planung ist zu berücksichtigen, dass Eis Störungen im Lagerbetrieb verursachen kann und deshalb gar nicht erst entstehen sollte. Hierfür kommen Kälteschleusen mit Boden- und Wandheizungen zum Einsatz sowie Türsysteme, deren Einsatz bei niedrigen Temperaturen problemlos möglich ist. So benötigen derartige Türsysteme geeignete Dichtungen zwischen Zarge und Türblatt. Außerdem ist die Entstehung von Zugluft unbedingt zu vermeiden, da die Türen sonst drohen festzufrieren. Die Anbringung von Sicherheitshinweisen, z. B. aufgrund erhöhter Rutschgefahr, ist an diesen Punkten sinnvoll.

    Ergonomie und Mitarbeiter im Tiefkühllager

    Ein Einsatz bei Temperaturen von -18 °C bis -30 °C bedeutet für das Personal zusätzliche körperliche Belastungen. Das ist bei der Planung und Umsetzung von Logistik- und Kommissionierarbeitsplätzen im Tiefkühllager entsprechend zu beachten. So sollte überprüft werden, ob sich zeitlich begrenzte Arbeitsschritte, wie beispielsweise die Defolierung oder Kommissionierung, in einen Temperaturbereich von -2 °C bis +5 °C verlegen lassen. Eine Entscheidung, die in erster Linie von den jeweiligen Produkten und der Luftfeuchtigkeit abhängt.

    Generell ist die Durchblutung der Extremitäten wie Nase, Kinn, Ohren, Finger und Zehen zu gewährleisten. Dafür ist den Mitarbeitern geeignete und isolierte Arbeitskleidung zur Verfügung zu stellen. Bei Arbeiten unter -25 °C ist für Mitarbeiter eine Vorsorgeuntersuchung vorgesehen.

    © TGW Logistics Group

    Handling der Produkte im Tiefkühllager

    Kühl- und Tiefkühllager | MALORG Consulting

    Oberstes Gebot: Die Kühlkette muss eingehalten werden, was besonders dann eine Herausforderung darstellt, wenn Zwischenstationen ohne ausreichende Kühlung überwunden werden müssen. Vertretbar sind – wenn überhaupt und in Abhängigkeit des Produktes – nur wenige Minuten. Gewünscht ist das allerdings nicht. Denn die Ware darf nicht tauen und an den Produkten dürfen sich keine Eiskristalle bilden. Eine höhere Luftfeuchtigkeit würde zu Kondensat an den Oberflächen der Produkte führen. Für Verbraucher ein Hinweis, dass die Kühlkette unterbrochen wurde. Das Kondensat kann aber beispielsweise bei automatisierten Kommissionierlösungen auch zu Problemen hinsichtlich einer sicheren Fixierung oder Positionierung der Produkteinheiten führen. Zudem ist bei der Planung eines Tiefkühllagers mit automatisierten Depalettier-, Kommissionier- oder Palettierlösungen die Vielzahl verschiedener Produktverpackungen und -formen zu berücksichtigen: Standardkartonagen, Kartons mit gesicherten oder ungesicherten Deckeln, gebundene oder folierte Produkte stellen individuelle Anforderung an das Handling.

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    Es zeigt sich also, dass es viele Aspekte bei der Planung eines Kühl- und Tiefkühllagers zu berücksichtigen gibt.Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und informieren Sie sich zu unseren Leistungen!

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      Produktionslogistik optimieren, Kundenerwartungen erfüllen

      Produzierende Unternehmen haben unabhängig von ihrer Branche und ihren Produkten diese Dinge gemeinsam: Sie müssen ihre Produktionsprozesse und Logistikprozesse intensiv aufeinander abstimmen und sie darüber hinaus an den Anforderungen ihrer Kunden ausrichten. In vielen Fällen führt kein Weg an einer Optimierung der innerbetrieblichen Produktionslogistik vorbei. Welche Herausforderungen Unternehmen dabei berücksichtigen müssen und wie sie ihnen begegnen, das beantwortet der nachfolgende Artikel.

      Hohe Anforderungen an die Produktionslogistik

      Die Produktionslogistik wird immer komplexer. Treiber ist die hohe Erwartungshaltung beim Auftraggeber – ob Geschäftskunde, Privatperson oder eine interne Abteilung. Produzierende Unternehmen bieten ihren Kunden heute eine enorme Vielzahl an Produktvarianten, die immer weiter wächst und stellen damit hohe Anforderungen an ihre Produktionslogistik. Denn innerbetrieblich erfordert dies von den Unternehmen eine flexible und gleichzeitig fehlerfreie Gestaltung der Materialflüsse, flexible Produktionsstrukturen und Produktionsprozesse sowie effiziente und stabile Logistikstrategien und Logistikprozesse. Letztlich ist nicht nur Vielfalt, sondern auch Schnelligkeit gefragt.

      Die Produktionslogistik ist ein weites Feld und wirkt in der Draufsicht vielleicht wie ein unüberschaubares Wimmelbild. Die Betrachtung ihrer einzelnen Komponenten und deren Abstimmung aufeinander, um ein Gesamtsystem im Fluss zu entwickeln, lohnt sich jedoch. In einer logistikgerechten Produktionsplanung liegen für Unternehmen enorme Optimierungspotenziale, die oftmals ungenutzt – da unentdeckt – bleiben oder als Bewertungskriterien für die Produktionslogistik als unwichtig eingestuft werden. Ob Neuplanung oder Reorganisation, die Entwicklung neuer Produktionskonzepte rückt Lean-Systeme in den Fokus, die auf die Vermeidung von Verschwendung abzielen und damit die Optimierung des Wertstroms verfolgen. Dabei gilt es, neben den Produktionsprozessen auch die erforderlichen Materialfluss- und Handlingsprozesse zu betrachten, die einen hohen Einfluss auf die Produktionsqualität, die Produktionsstabilität sowie die Durchlaufzeiten haben und somit die Effizienz der Gesamtkosten mitbestimmen.

      Flexibilität in der Produktionslogistik

      Eine Methode, bestehende Produktionsabläufe und die innerbetriebliche Produktionslogistik zu optimieren, bietet die Einführung eines Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP). Ziel ist die stete Optimierung in mehreren Schritten, statt der einmaligen Umsetzung großer Veränderungsmaßnahmen. Gleichzeitig reagieren Unternehmen so besser auf Entwicklungen des Marktes und sichern ihre Wettbewerbsfähigkeit.

      Grundgesetze der Produktionslogistik

      Niedrigere Bestände sind ein weiterer Baustein auf dem Weg, Verschwendung zu vermeiden und die Flexibilität der Produktionslogistik zu erhöhen. Die entsprechenden Bestandskosten spielen auch bei der Losgrößenoptimierung eine bedeutende Rolle: Die Frage nach der richtigen Menge pro Fertigungsauftrag wird zu einem Spagat zwischen der Anlagenauslastung und – im Falle einer Lagerhaltung – den Lagerbestandskosten und -risiken. Eine diesbezügliche Abwägung ist obligatorisch und muss frühzeitig in die Produktionsplanung einbezogen werden. Über die erforderlichen Berechnungen und Algorithmen wird das Optimum der Kosten ermittelt. Weiterhin können die zukünftigen Bedarfe über Prognosemodelle integriert werden, um wirtschaftliche Losgrößen zu bestimmen. Auch die Analyse sinnvoller Entkopplungspunkte führt zu einer Verringerung der Bestände bei gleichzeitiger Erhöhung der Flexibilität und reduzierten Durchlaufzeiten.

      Um die wachsende Vielfalt an Kundenwünschen wirtschaftlich bedienen zu können, besteht ein weiteres wichtiges Ziel bei der Optimierung der Produktionslogistik darin, den so genannten WIP-Bestand („Work in Process“ bzw. Umlaufbestand in der Produktion) zu reduzieren. Aus der Minimierung dieses Umlaufbestands resultiert die Fähigkeit, bei gleichem Platzbedarf mehr Artikel bereitstellen zu können und so flexibel zu arbeiten, dass mehr Varianten produziert werden und bei kurzfristigen Abrufen eine Veränderung der Produktionsreihenfolge vorgenommen werden kann. Auch eine auftragsbezogene Bereitstellung bis hin zu Sequenzen oder Sets kann wirtschaftlich sinnvoll sein. So werden Handlingsfehler und Vertauschungen im Produktions- bzw. Montageprozess vermieden.

      Gestaltung der Produktionslogistik: Die passenden Versorgungsstrategien entwickeln

      Bei einer steigenden Variantenzahl bis hin zur Einzelstückfertigung wird die Just-in-Time- und v.a. Just-in-Sequence-Anlieferung des Materials immer bedeutsamer für die Gestaltung der Produktionslogistik. Sie steht im Gegensatz zur Lagerhaltung. Eine zentrale Herausforderung stellt dabei die Herstellung der Prozesssicherheit dar. Die rechtzeitige Bereitstellung der Behälter in Sequenz bei erhöhter Frequenz oder sogar vorkommissioniert als Set muss ebenso garantiert sein, wie die Qualität der Bereitstellartikel und deren Genauigkeit in puncto Richtigkeit und Menge.

      © BMW Group: Routenzug für die Montageversorgung

      Bei der Betrachtung eines geeigneten Abrufverfahrens für die benötigten Materialien führt der Weg vom Push- zum Pull-Prinzip. Beim Pull-Prinzip erfolgen Produktionsabrufe über KANBAN, E-KANBAN oder automatisiert entsprechend des Arbeitsgangfortschritts. Und wie gelangt das Material in die Produktion? Stapler verfügen über einen schlechten Auslastungsgrad, die Unfallgefahr ist hoch und ihr Einsatz ist bei Kleingebinden nicht unbedingt geeignet. Die Einführung von Routenzügen zur Versorgung der Produktion sowie zukünftig der Einsatz autonomer Fahrzeuge steigert die Effizienz der innerbetrieblichen Produktionslogistik. Dabei ist zu prüfen, wie die Produktion generell versorgt wird – nach Bedarf und Auslastung oder getaktet. Generell gilt: Einfache Logistikprozesse sorgen dafür, dass die Produktion stabil versorgt wird.

      Produktionslogistik und Automatisierung: Nutzen überprüfen

      Der Einsatz automatisierter Systeme und die Einführung automatisierter Prozesse müssen wirtschaftlich sinnvoll sein. Wenn dies der Fall ist, leistet die Automatisierung einen bedeutenden Beitrag zur Effizienzsteigerung der Produktionslogistik sowie bei der Reduzierung von Fehlern. Insbesondere die Automatisierung von Standardprozessen ermöglicht eine Steigerung der Prozessqualität und verbessert folglich die Versorgungssicherheit der Produktion.

      Unerlässlich wird daneben die Automatisierung des gesamten Informationsflusses und der Materialverfolgung vom Wareneingang bis in die Produktion. Nur so lässt sich der gesamte Waren- und Produktionsfluss effektiv überwachen sowie der Produktionsfortschritt transparent gestalten. Zudem lassen sich Bestände genauestens verwalten, Fehlerursachen finden und beheben. Letztlich sichert das die Qualität. Ohne geeignete Datenerhebung und -verarbeitung sind Effizienz und Prozesssicherheit nicht zu realisieren. Produktionssteuerungs- und Produktionserfassungssysteme sind dafür die Basis.

      © BMW Group; Fahrerloses Transportsystem
      Planung eines Produktionslayouts mit gerichtetem Materialfluss

      Produktionslogistik und der Faktor Mensch

      Neben all den genannten Planungs- und Optimierungsmaßnahmen hinsichtlich ihrer Produktionslogistik dürfen Unternehmen den wichtigsten Faktor nicht vernachlässigen: den Faktor Mensch. Zur Entwicklung zukunftsfähiger Konzepte inklusive Null-Fehler-Strategien, stabiler Prozesse und dem Streben nach kurzen Durchlaufzeiten gehört ebenso die Beschäftigung mit den Fragen: Wie gehe ich mit meinen Mitarbeitern um? Wie motiviere ich meine Mitarbeiter? Wie schaffe ich eine Verbesserung der Arbeitsqualität und folglich der Leistung?

      Eine logistikgerechte Produktionsplanung fokussiert sich stark auf die Prozessgestaltung. Produktionslogistik muss dabei stets als Gesamtsystem betrachtet werden. Layoutplanung, Bereitstellungsstrategien oder die häufig vernachlässigte Produktionsentsorgung sind allesamt Elemente, die sicher ineinandergreifen müssen, damit die Produktion nicht ins Stocken gerät und der gesamte Wertschöpfungsprozess frei von Fehlern bleibt.

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        Durchblick: Logistikthemen für Unternehmen

        In unserer Rubrik Durchblick beleuchten wir für Sie Themen rund um unsere Arbeit. Damit möchten wir unsere Erfahrung mit Ihnen teilen. Logistiktrends, aktuelle Herausforderungen oder spannende Aufgabenstellungen – wir sind uns sicher, dass für Sie und Ihr Unternehmen nützliche Erkenntnisse dabei sind. Wenn Sie Fragen haben, oder sich intensiver über ein Thema mit uns austauschen wollen, dann zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren. Wir freuen uns darauf!

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        Das macht die MALORG

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        Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

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