Behälterlager – Welche Systeme gibt es?

Behälterlager sind in der Lagerung von Kleinteilen weit verbreitet. Doch welches System ist das passende? Welche Faktoren müssen berücksichtig werden, wenn es um die Auswahl eines geeigneten Systems geht und wie unterscheiden sich die einzelnen Branchen voneinander?

_________________

Unter Behälterlagern versteht man Lager, in denen die Güter – meist Kleinteile – in Behältern gelagert werden. Der Begriff wird oft synonym zum Begriff des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) verwendet, da die meisten Behälterlager ebenfalls automatisiert sind. Welche Systeme gibt es? Wie unterscheiden sich diese und welche Anforderungen müssen erfüllt werden?

Vorweg – es gibt kein System, das grundsätzlich das beste oder das geeignetste System ist. Es kommt tatsächlich auf die Fragestellungen und deren Gewichtungen an, welche System für die eigene Aufgabenstellung geeignet sind. Entscheidungspunkte, die dabei eine wichtige Rolle spielen, sind insbesondere die Frage nach der Flexibilität, welche Leistungen erbracht werden sollen, welche Gebäudevorgaben herrschen, ob eher Investkosten oder Betriebskosten betrachtet werden sollen oder ob die Höhe ausgenutzt werden soll. Doch nicht nur diese Punkte, sondern auch behälterspezifische Anforderungen müssen betrachtet werden, wenn es um die Wahl eines geeigneten Systems geht. 

Nahezu alle auf dem Markt verfügbaren Systeme sind gut geeignet, um Ladungsträger (Transport- und Lagerkisten) von 600 x 400 mm handhaben zu können. Auch Ladungslängen von 800 mm sind teilweise möglich. Darüber hinaus gibt es jedoch nur vereinzelte Systeme, die Größen bis zu 500x x 900 mm ermöglichen (z. B. Storojet). Auch EUR-Platten-Maße sind nur bei vereinzelten Shuttle- und AKL-Anbietern realisierbar. 

_____

“Es gibt kein System, das grundsätzlich das beste oder das geeignetste System ist. Es kommt tatsächlich auf die Fragestellungen und deren Gewichtungen an, welche System für die eigene Aufgabenstellung geeignet sind”

______

Ladungsgewicht

Ähnlich verhält es sich bei den Ladungsgewichten. Bis zu einem Gewicht von 25 kg gibt es keine Einschränkungen, einige Systeme bieten darüber hinaus auch Möglichkeiten für ein Gewicht bis zu 35 kg an. Nur sehr wenige Systeme sind für Ladungsgewichte über 35 kg geeignet. Die maximale Obergrenze wird bei ca. 100 kg erreicht. Auch das zu nutzende Ladehilfsmittel ist ein weiteres, sehr entscheidendes Kriterium bei der Auswahl eines geeigneten Systems. Klassische KLT kann grundsätzlich jedes System handhaben. Allerdings gibt es bereits bei Tablaren starke Selektionskriterien. Bei Shuttlesystemen ist aktuell nur RocketSolution mit einer Mindesthöhe von 30 mm wählbar.

Bauliche Faktoren 

Neben den Anforderungen an die Behälter und das Ladehilfsmittel, spielen auch bauliche Faktoren eine wichtige Rolle. Dabei stellt sich vor allem die Frage, welche maximale Bauhöhe in Behälterlagern möglich ist. In Bestandsgebäuden sind teilweise nur sehr geringe Höhen realisierbar. Bei Höhen bis ca. 5 m sind Systeme z. B. von Autostore bei hoch automatisierten Lösungen vorteilhaft. Bei noch geringeren Höhen kommen dann eher noch Systeme mit Fachbodentechnik, z. B. von Lowpad und Magazino oder manuelle Systeme z. B. von Storeganizer in Betracht. Bei einer Bauhöhe von 9 – 12 m finden sich Systeme z. B. von Exotec, Storojet, i-Collector, aber natürlich auch eine große Anzahl von Anbietern im Bereich Shuttle und AKL wieder. Bei Höhen zwischen 12 bis zu 25 m ergeben sich sinnvolle Lösungen nur noch bei Shuttle und AKL.

Temperaturen

Ein weiteres mögliches Kriterium zur Auswahl eines geeigneten Systems können notwendige Temperaturen sein. Insbesondere im Frische- und Tiefkühlbereich sind geringe Temperaturen erforderlich, an die sich das System anpassen muss bzw. mit denen es umgehen muss. Temperaturen bis in den Frischebereich sind dabei für viele Anbieter möglich. Werden jedoch Lösungen im Tiefkühlbereich gefordert, sind neben den manuellen Systemen nur noch Anbieter mit Shuttle oder AKL anzutreffen. Noch weiter eingeschränkt ist das Anbieterfeld, wenn es sich z. B. um die Handhabung im Bereich von frischem Fleisch oder Fisch handelt. Hier spielen Hygienevorschriften eine wichtige Rolle. Sowohl das Regalsystem als auch die Bediengeräte müssen regelmäßig intensiv gereinigt werden. AKL in Edelstahlausführung sind hier nahezu alternativlos. Wenn jedoch von normalen Temperaturen, KLT-Standardgrößen 600 mm x 400 mm, Gewichten bis zu 25kg und keinen hohen Gebäudemaßen ausgegangen wird – welche Kriterien sind dann ausschlaggebend, um zwischen den zahlreichen Anbietern verschiedener Systeme zu unterscheiden?

Welche Anbieter gibt es?

Je nach Flexibilität des gewünschten Systems gibt es verschiedene Anbieter. Mancher Kunde schaut nach vereinfachten Systemen, ohne zusätzliche Fördertechnik. In so einem Fall rücken Systeme von Autostore oder Exotec in den Fokus. Ist eher Kompaktheit der Wunsch, dann ist das System von RocketSolution, oder bei nicht zu hohen Gebäudemaßen, das von Autostore interessant. In Zeiten von immer mehr E-Commerce-Anwendungen sind neue Anforderungen, wie einfache Flexibilität in den Variablen Lagerkapazität, verfügbare Leistung und Anzahl von notwendigen Arbeitsstationen im Fokus. Hier stechen sicherlich die Anbieter von Exotec und Autostore hervor. In Teilen lassen auch Sigle-Level-Shuttle, die mit dem Heber auch das Shuttle in den Ebenen versetzten können, hier eingliedern. Bei E-Commerce-Anwendungen kommt aber auch immer häufiger die Anforderung, Lösungen sehr schnell herzustellen, also mit kurzen Realisierungszeiten – und dies dann möglichst mit vereinfachten Lösungen beim Abbau und Wiederaufbau einer Anlage. Hierbei sind sicherlich Lösungen mit Shuttle und AKL nicht prädestiniert.

Die Frage der Kosten 

Der größte Faktor bei Entscheidungen bei einem KLT-System liegt jedoch weiterhin in den Investitions- und Betriebskosten. Systeme mit niedrigen Energiekosten zahlen sich auf längere Zeit als die nachhaltigeren Systeme aus. Hohe zu bewegende Massen, wie z. B. beim AKL, sind da eher kontraproduktiv. Kleine leichte Roboter wie bei Autostore oder Exotec, aber auch gewichtsoptimierte Shuttle sind hier im Vorteil. Das Kriterium der Investitionskosten ist bei der Vielfältigkeit der Lösungen und deren beteiligten Komponenten nicht einfach rechenbar. Keines der Systeme ist sowohl bei kleinen, als auch bei großen Systemen hier klar im Vorteil.

Kommissionierung in einem Lager

Zu beachten 

Die jeweiligen vielfältigen Anforderungen eines Kunden an eine Lagertechnik, die möglichen Bausituationen, notwendige Technikanforderungen – dies alles sollte zur Findung geeigneter Alternativen mit der Expertise zu diesen vielen möglichen Anbietersystemen sinnvoll gegenübergestellt werden.

Weitere Fragen? – Kontaktieren Sie uns!

    Ihre Kontaktdaten

    Ihre Adressdaten (optional)

    Ihre Nachricht

    weiterlesen

    Automatisierte Kommissionierung

    Viele Milliarden Artikel werden tagtäglich bestellt. Von der privaten Nutzerin, die in einem großen Onlineshop eine neue Kleidungsbestellung aufgibt, über die Apotheke an der Ecke, die jeden Tag neue Medikamente bestellt und geliefert bekommt, bis hin zur großen Supermarktkette, die dauerhaft mit neuen Lebensmitteln beliefert werden muss. Hinter jeder dieser Szenarien steckt ein aufwändiger Logistikaufwand. Besonders die Kommissionierung der bestellten Produkte steht dabei im Vordergrund. Lesen Sie in diesem Artikel warum eine automatische Kommissionierung mit hohen Anforderungen verbunden ist und wie Sie diese in Ihrem Unternehmen trotzdem durchführen können.

    Die klassische Kommissionierung

    Unter dem Begriff Kommissionierung versteht man den Vorgang der Zusammenstellung von Artikeln oder Gütern nach vorgegebenen Kunden oder Produktionsaufträgen aus einem Gesamtsortiment. Klassischerweise führt ein Kommissionierer, also ein Mitarbeiter im Unternehmen, diese Aufgabe durch. Insbesondere im Feld der Logistik von Online-Shops spielt Kommissionierung eine große Rolle. Für den Versand von Ware muss die richtige Anzahl an Artikeln im richtigen Paket landen. Und das am besten sofort und schnell, damit der Kunde einen bestmöglichen Service geboten bekommt. Fehler dürfen nicht passieren. Die Kommissionierung gehört also zu den personalintensivsten und fehleranfälligsten Prozessen in einem Lager. Hinzu kommt der Druck auf das Unternehmen sich vor niedrigen Lohnkosten anderer Länder schützen zu müssen. Daher besteht ein starker Anreiz diese Kosten durch Automatisierung zu reduzieren und auf diese Weise die Kommissionierung gegebenenfalls zeitlich unbeschränkt arbeiten zu lassen.  Die Automatisierung von Kommissioniersystemen war und ist bis heute allerdings kompliziert. Warum ist das so?

    Kommissionierung in einem Lager

    Gründe für die Komplexität automatischer Kommissionierung

    In der Umstellung von einer manuellen auf eine automatische Kommissionierung ergeben sich viele Herausforderungen, die gemeistert werden müssen. Neben planerischen sind dies unter anderem auch wirtschaftliche Barrieren. Erstere betrachten wir nun zuerst.

    Die Flexibilität der Kommissionierung in einem Unternehmen ist ein unabdingbarer Bestandteil. Übernehmen Mitarbeiter die Kommissionierarbeiten in einem Unternehmen, so sind diese flexibel einsetzbar. Je nach Notwendigkeit können mehr oder weniger Kommissionierer eingesetzt werden und auf Bedarfsschwankungen, beispielsweise saisonbedingt, kann sofort und dynamisch reagiert werden. In einer erfolgreichen Automatisierung der Kommissionierung muss eine solche Flexibilität natürlich ebenfalls gegeben sein. Auch der hohe Planungsaufwand von automatischen Systemen im Allgemeinen stellt eine Herausforderung dar. Zudem müssen aufgrund des Planungshorizonts solide Zukunftsprognosen aufgestellt werden können. 

    Außerdem erfordert die Automatisierung eine entsprechende Einbindung in das Materialflusssystem. Eine umfangreiche Umstrukturierung bestehender Prozesse ist damit unumgänglich und erzeugt einen großen Aufwand und Kosten. Neben den planerischen Herausforderungen in der Kommissionerarbeit selber, entstehen mit einer Automatisierung auch neue Anforderungen an die zu kommissionierenden Produkte und Artikel. 

    © SSI Schäfer

    So muss zunächst die Beschaffenheit sämtlicher Artikel genau betrachtet werden. Die technische Machbarkeit einer automatischen Kommissionierung scheitert in den meisten Fällen bereits an der Nachahmung des menschlichen Greifverhaltens. Das Problem erscheint zunächst simpel, beinhaltet bei genauerer Betrachtung jedoch große Herausforderungen. Wenn Menschen ein einzelnes Teil aus einem Behälter greifen, erkennen sie instinktiv mit welcher Fingerausrichtung, Griffposition, Griffstärke und anderen Faktoren ein Teil in seiner individuellen Lage zu greifen und anschließend abgelegt werden muss. Eine wirtschaftlich tragbare Lösung bietet die Automatisierungstechnik hierfür noch nicht. Neben der Nachahmung des Greifverhalten steht auch die Sensorik vor Herausforderungen.  Jeder Artikel muss in jeder Lage identifizierbar sein und einzeln erkannt werden können um daraus schließen zu können, wie ein Teil gegriffen werden kann. Unter anderem muss außerdem die Griffstärke für jeden Artikel definiert und angepasst werden. So müssen sämtliche  Artikelstammdaten des Artikelspektrums lückenlos und sehr detailliert definiert sein.

    Aber auch im betriebswirtschaftlichen Bereich steht eine Automatisierung vor Herausforderungen. Neben den Investitionskosten die sich gegenüber den eingesparten Personalkosten erst einmal amortisieren müssen, ruft die Automatisierung stets den Widerstand von Betriebsräten hervor.

    Aufgrund dieser Herausforderungen sind vollautomatische Kommissioniersysteme sehr selten umgesetzt worden. Eine Ausnahme bilden hier die Kommissioniersysteme im Bereich der Pharmaindustrie.

    Pharmaindustrie als Ausnahme

    Gründe für das Alleinstellungsmerkmal der Pharmaindustrie im Bereich der automatisierten Kommissionierung sind insbesondere die kleinen Artikel, die bezüglich ihrer Maße nahezu identisch sind, die hochwertigen Produkte, hohe Sicherheitsanforderungen sowie branchenbedingte Hygiene- und Umgebungsanforderungen.

    Bereits früh hat sich in der Pharmaindustrie und in anderen Branchen, in denen kleine und normierte Artikel kommissioniert werden (z.B. Zigaretten, CDs) der Schachtkommissionierer als automatische Kommissioniervariante durchgesetzt und wird dort bis heute noch eingesetzt. Dieser kommissioniert automatisch und benötigt menschliche Hilfe nur in manchen Fällen in der Bestückung. Die Artikel werden im richtigen Augenblick auf das Band zwischen den Schächten geworfen, sodass Artikel eines Auftrags nah beieinander und mit einem entsprechenden Abstand zu den anderen Kommissionieraufträgen liegen. Von dem Band zwischen den Schächten fällt der gesammelte Kommissionierauftrag in einen, auf dem Hauptband bereitstehenden, Kommissionierbehälter.

    Schachtkommissionerer
    Schachtkommissionieranlagen Schachtkommissionieranlage A-Frame Quelle: ten Hompel A-Form V-Form Folie 17 Gestaltungsvarianten Schachtkommissionieranlage Quelle: ten Hompel

    Auch in Zukunft wird die Pharmaindustrie in der Entwicklung von Kommissioniersystemen ihre Vorreiterrolle voraussichtlich nicht abgeben. Die hochwertigen Produkte und strengen Sicherheitsvorgaben der Branche sind nur zwei Anreize dafür, dass dort die weiterführende Automatisierung und Digitalisierung vorangetrieben wird.

    Und außerhalb der Pharmaindustrie?

    In der großen Mehrheit der Branchen, in denen die Kommissionierung nicht vollautomatisch stattfinden kann, wird eher versucht einzelne Bestandteile der Kommissionierung zu automatisieren. Ein wichtiges Beispiel hierfür sind Ware-zu-Person-Systeme, in denen die zu kommissionierende Ware zum statischen Kommissionierarbeitsplatz gefördert wird. Der Weganteil der Kommissionierung wird automatisiert. Hier kommen neben Fördertechnikanbindungen ans Lager beispielsweise sogenannte Fahrerlose Transportsysteme (FTS) zum Einsatz. Besonders nahezu identisch anfallende Transportwege und -abläufe bieten die besten Voraussetzungen für eine Automatisierung. Dabei kann ein FTS sowohl lagerintern, als auch im Außenbereich eingesetzt werden. Auch Mischtransporte sind typische Situationen, in denen ein FTS eingesetzt werden kann.

    Weitere Informationen zum FTS und zu Ihren Möglichkeiten finden Sie hier.

    Neben solchen größeren Automatisierungsmaßnahmen, die das gesamte Kommissioniersystem bestimmen, können Teilautomatisierungen auch in kleineren Systemteilen umgesetzt werden, ohne das bestehende Gesamtsystem neu aufzusetzen.

    Beispiele hierfür sind…

    • … die Implementierung von Lichtsignalanlagen, um dem Kommissionierer Auftragspositionen intuitiv anzuzeigen (Pick-by-Light, Pick-to-Light etc.).
    • … eine automatisierte Bereitstellung von Leerbehältern, Lieferdokumenten und sonstigen Betriebsmitteln,
    • … die Unterstützung des Scanvorgangs.
    • … die Implementierung von Fördertechnik um Wegzeiten zu reduzieren.

    Es zeigt sich also, dass eine Automatisierung der Kommissionierung in bestimmten Branchen bereits deutlich vorangeschritten und Teil des Alltags ist. Dennoch wird in den meisten Branchen immer noch eher auf eine Teilautomatisierung gesetzt. Wie Sie eine (Teil-)Automatisierung vornehmen können und welche Vorteile sich dadurch für Ihr Unternehmen ergeben können, zeigen Ihnen unsere Mitarbeiter gerne auf! Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten!

      Ihre Kontaktdaten

      Ihre Adressdaten (optional)

      Ihre Nachricht

      weiterlesen

      Wandel im Handel

      Kontinuierliche Wachstumsraten, konstant positive Aktientrends und Zunahme der Marktdurchdringung und Vertikalisierung. Der Onlinehandel boomt. Schnelle Lieferzeiten, individuelle Empfehlungen für den Kunden und ein scheinbar unendliches Angebot an Waren scheinen Faktoren für diese Vorherrschaft zu sein. Kann der stationäre Handel da überhaupt noch mithalten oder wird das Sterben der deutschen Innenstädte weiter voranschreiten?

      Jahrelang war der stationäre Handel der Anlaufpunkt für den Erwerb von Waren jeglicher Art. Er war fest in der Gesellschaft etabliert. Persönliche Beratung, markante Verkaufsstandorte in den Innenstädten sowie menschliche Interaktionen und haptischer Kontakt zu den Produkten. Die Stärken des stationären Handels scheinen immens, dennoch zeigt die Entwicklung der letzten Jahre etwas anderes. Immer mehr Kunden kaufen ihre Waren im Internet und das zeigen auch Statistiken. Während im Jahr 2000 nur knapp 1Milliarde Euro E-Commerce-Umsatz gemacht wurde, sind es 2019 bereits 72,6 Milliarden Euro. [1] Und dieser Trend wird sich weiter fortsetzen.

      Doch was sind die Gründe für diesen Erfolg und warum fällt der stationäre Einzelhandel immer weiter zurück?

      Der Onlinehandel und vor allem die „Bigplayer“ haben früh die Relevanz erkannt, den Kunden in den Mittelpunkt der gesamten Prozess- und Unternehmensstruktur zu stellen. Der Onlinehandel formt sich seinen perfekten Kunden, indem Entscheidungsprozesse durch Onlinebewertungen, Redaktionsempfehlungen und geschickte Darstellung und platzierte Werbung zunehmend beeinflusst werden. Der stationäre Einzelhandel fällt dabei immer weiter hinter dem Onlinehandel zurück.  Veraltete und steife Strukturen führten über Jahre hinweg dazu, dass die Digitalisierung und Modernisierung der Vetriebsstrukturen verschlafen wurde. Zudem erschweren eine oft ineffektive Logistik, hohe Prozesskosten und wenig Kundendaten die Stellung des stationären Einzelhandels.

      Einzelhandel | MALORG Consulting

      Auch in Zeiten von Corona hat sich die Stellung des stationären Einzelhandels nicht verbessert. Nicht nur die bundesweite Schließung der Innenstädte, sondern auch die Sorgen der Bürger sich mit Covid-19 zu infizieren, haben dazu geführt, dass der Onlinehandel mehr Umsatz denn je generiert hat. Eine Marktstudie des bevh (Bundesverband E-Commerce und Versandhandel) zeigt ein Wachstum im Internetgeschäft von 16,5% im 2. Quartal 2020. Der Handel mit Waren es täglichen Bedarfs verdoppelte sich sogar im Vergleich zum Vorjahr. [2]

      Anpassungen des stationären Einzelhandels

      Der stationäre Einzelhandel gerät also immer weiter in Bredouille und muss sich anpassen, um in den kommenden Jahren zu überleben. Die Möglichkeiten scheinen dabei zunächst begrenzt, doch tatsächlich ergeben sich grenzenlose Chancen für die Händler. Die Digitalisierung sollte dazu genutzt werden, deutlich mehr Kundendaten am Point-of-Sale zu generieren. Die Vorteile des haptischen und persönlichen Einkaufserlebnissen können so mit der Effizient und Effektivität der Digitalisierung verbunden werden und so mit datengetriebenen Entscheidungsfindungen kombiniert werden. Im Kern kann der Einzelhandel die Vorteile beider Vertriebskanäle kombinieren und sich somit zur Omnichannel Exzellenz entwickeln. Die großen Chancen der Digitalisierung, Big Data und KI, müssen genutzt werden um Kernkompetenzen auszubauen.

      Digital Einkaufen | MALORG Consulting

      Beispiele wie Amazon Go zeigen, die Überflüssigkeit von Kassierprozessen. Dort eingesparte Mitarbeiter können so beispielsweise wieder mehr in die persönliche Beratung am Kunden integriert werden. Weitere Faktoren der Digitalisierung können das Kundenerlebnis signifikant verbessern. Dabei sind den Entwicklungen kein Grenzen gesetzt. Von automatischen Preisanpassungen über interaktive Regale bis hin zu digitalen Assistenten und Roboterberatungen steht dem stationären Einzelhandel die Welt der Digitalisierung offen. 

      Dem Kunden kann ein dadurch ein einzigartiges Einkaufserlebnis geschaffen werden. Doch nicht nur im Laden selber muss die Digitalisierung genutzt werden. Digitalisierte Prozesse vom Kunden bis zum Lieferanten und darüber hinaus. Wie bereits Amazon es vorlebt, müssen alle Entscheidungen auf Big Data und entsprechenden KI-Algorithmen basieren, um jahrelange Rückstände wieder aufzuholen. Auch wenn viele Filialisten nicht die hohen Investitionsmöglichkeiten wie Weltkonzerne haben, müssen sin in die Digitalisierung der Lieferkette und Unternehmensstruktur investieren. Die Optimierung der Supply Chain und der Unternehmensprozesse muss im Fokus liegen.

      Möchten auch Sie wissen, wie sich Ihr Unternehmen an dir fortschreitende Digitalisierung anpassen kann? Nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf!

        Ihre Kontaktdaten

        Ihre Adressdaten (optional)

        Ihre Nachricht

        [1] https://de.statista.com/statistik/daten/studie/3979/umfrage/e-commerce-umsatz-in-deutschland-seit-1999/

        [2] https://www.bevh.org/presse/pressemitteilungen/details/e-commerce-plus-von-92-prozent-im-1-halbjahr-2020-dauerhaft-mehr-e-commerce-beim-taeglichen-beda.html

        weiterlesen

        Digitalisierte Instandhaltung

        Produzierende Unternehmen, die industriell fertigen, müssen sich in regelmäßigen Abständen mit der Wartung und Reparatur ihrer Anlagen beschäftigen. Aber auch ungeplante Ausfälle bestimmen den Alltag. Sind diese Probleme leicht zu lösen, kann ein interner Techniker oft innerhalb weniger Minuten Abhilfe schaffen. Doch was passiert, wenn es sich dabei um spezielle Fehlermeldungen handelt? Die Wartung bestimmter Maschinen ist so komplex, dass sie nur mit einem Handbuch durchgeführt werden kann? Oft gehen Probleme sogar darüber hinaus. In vielen Fällen sind die Probleme so komplex, dass sie lediglich von Instandhaltungstechnikern der Anlagenhersteller behoben werden können. Für diese und mehr Probleme gibt es seit einigen Jahren bereits intelligente Lösungen: Techniker, die Maschinen und Anlagen warten beziehungsweise reparieren, erhalten Unterstützung in Form von Datenbrillen, wie beispielsweise der Microsoft HoloLens. Steht eine Maschine still, herrscht zusätzlich noch enormer Zeitdruck, denn ein Ausfall der Fertigung kann zu einem hohen wirtschaftlichen Schaden führen.

        Virtual, Augmented & Mixed-Reality

        Bereits in den 90er Jahren gab es erste Versuche, Bediener mit Datenbrillen auszurüsten. Die Technik war jedoch sehr unhandlich und teuer. Das hat sich inzwischen geändert, denn die Technik ist mittlerweile viel ausgereifter.

        Es gibt verschiedene Arten der erzeugten Realität, die zunächst zu betrachten sind.

        Datenbrillen in der Logistik – Wir beraten Sie über Einsatzmöglichkeiten

        Virtual Reality ist den meisten Menschen mittlerweile ein Begriff. Die durch spezielle Hardware erzeugte virtuelle Realität wird bereits in vielen Bereichen eingesetzt. Insbesondere im Entertainment, wie z.B. in Computerspielen, aber auch in anderen Branchen hat die Technologie großen Anklang gefunden. Über zwei Monitore wird eine dreidimensionale, realistische Umgebung simuliert. Spezielle Sensorik erfasst Aktionen und Position des Nutzers, so dass er sich in der simulierten Welt bewegen kann. Eine Verbindung mit der Realität ist bei dieser Technologie nicht gegeben, meist auch gar nicht gewünscht, um dem Nutzer ein größtmögliches Gefühl der Immersion zu vermitteln. Immersion beschreibt den Effekt, der das Bewusstsein des Nutzers, illusorischen Stimuli ausgesetzt zu sein, so weit in den Hintergrund treten lässt, dass die virtuelle Umgebung als real wahrgenommen wird.

        Dennoch gibt es Bereiche in denen es sinnvoll wäre, dass dem Nutzer bewusst ist, dass bestimmte Elemente der virtuellen und andere Elemente der tatsächlichen Realität angehören. Als Mixed Reality werden alle Umgebungen oder Systeme zusammengefasst, die die natürliche Wahrnehmung des Nutzers mit der künstlichen Wahrnehmung vermischen. Computererzeugte Elemente werden über die natürliche Umgebung gelegt, um dem Nutzer Vorteile zu erschaffen. Im Gegenteil zur Augmented Reality ist es zusätzlich möglich mit diesen Elementen zu agieren. Diese Technologie bietet immenses Potenzial für die Instandhaltung und Wartung.

        Digitalisierte Instandhaltung | MALORG Consulting

        Datenbrillen im Einsatz

        Für produzierende Unternehmen ist es unumgänglich, dass jederzeit eine hohe Anlagenverfügbarkeit gegeben ist. Geplante Stillstände für Umrüst- und Wartungsarbeiten, vor allem aber ungeplante Unterbrechungen sind kostspielig. Kann man die Prozesse durch intelligente Systeme erleichtern, spart dies bares Geld und verbessert zugleich die Arbeitsbedingungen.

        Datenbrillen, die über die Mixed Reality Technologie verfügen, sollen dabei weitaus mehr sein als ein eingescanntes Handbuch. So ist es möglich, Servicetechnikern bei der Einrichtung alle Informationen zu einer Maschine zur Verfügung zu stellen, ebenso die Historie einer Anlage bezüglich zuvor durchgeführter Wartungen oder behobene Störungen. Mit der Datenbrille hat der Techniker eine Projektionsfläche vor Augen, auf die die Informationen wie Bilder, Videos, Ton- oder Textdokumente projiziert werden. Diese Einblendungen überlagern und ergänzen das reale Bild beziehungsweise die Ansicht der zu wartenden oder zu reparierenden Maschine. Dies erleichtert nicht nur die Arbeit des Technikers, sonders minimiert ebenfalls mögliches Fehlerpotenzial. Benötigt der Techniker dennoch die Hilfe eines Experten, kann er diese per Sprachbefehl anfordern.

        Der hinzugezogene Experte sieht dann über die eingebaute Kamera der Datenbrille genau das, was der Techniker vor Ort auch sieht und kann diesen bestmöglich unterstützen. Der Clou: Der unterstützende Experte benötigt kein teures Endgerät, sondern kann mit seinem Smartphone oder PC Hilfestellung geben. Dabei ist es ihm sogar möglich, von seinem Standort aus im Sichtfeld des Technikers Markierungen oder Zeichnungen vorzunehmen, denn so wird eine exakte Abstimmung und genauestes Arbeiten gewährleistet. Dabei ist außerdem nicht zu vergessen, dass ein Experte dank mobiler Erreichbarkeit innerhalb von Minuten kontaktiert werden kann – der Arbeitsauftrag kann also meist ohne größere Verzögerungen (wie die Wartezeit auf Unterstützung) zeitnah abgeschlossen werden. Dies minimiert nicht nur die Arbeitszeit und damit die Kosten für die Reparatur beziehungsweise Wartung, sondern reduziert auch die Ausfallzeit und -kosten einer Anlage drastisch. Ein weiterer Vorteil ist zudem, dass die Datenbrille dem Nutzer die Hände für die eigentliche Arbeit freihält. Gesteuert wird durch die Blickrichtung, die Stimme und falls notwendig, durch Gesten.

        Microsoft HoloLens

        Ein Beispiel für eine solche Brille ist die Microsoft HoloLens.

        Sie arbeitet mit dem MS Dynamics 365 Remote Assist. Dieses System wird für eine digitalisierte Instandhaltung unter Verwendung der HoloLens genutzt. In Videoanrufen direkt über die Brille können Techniker mit Remote-Experten auf einem PC oder mobilen Gerät zusammenarbeiten, um Probleme im Kontext zu beheben. Die HoloLens wird dabei durch räumlichen Klang, Blickverfolgung, Gesteneingabe und Sprachunterstützung gesteuert. Sie arbeitet völlig eigenständig, d.h. es ist keine Verbindung zu einem Smartphone oder Computer notwendig. Lediglich eine Verbindung zum WLAN muss bestehen.

        Dabei gibt es drei zentrale Funktionen, die die HoloLens auszeichnen.

        1. Video Calls

        Von der HoloLens oder von dem Remote-Gerät können Video Calls gestartet werden.

        1. Zeichnungen und Anmerkungen

        Vom Remote-Experten können in das Sichtfeld des Technikers Zeichnungen und Anmerkungen eingebunden werden.

        1. Betriebshandbücher öffnen

        Über eine direkte Anbindung an OneDrive können Betriebshandbücher geöffnet werden.

        Vorteile

        1. Schnelle Reaktionsfähigkeit bei Ausfällen. Eigene Techniker können Service-Experten über Videoanrufe kontaktieren, welche über den Remote Desktop Anweisungen geben können. Der Experte hat genau jenes Bild vor sich, das der Techniker auch vor Ort sieht.
        2. Dauerhaft kostengünstiger. Auch wenn die Investition für Hardwarebeschaffung und die jährlichen Kosten für die Softwarelizensierung zunächst teurer und als Nachteil erscheinen, so wird bei vielen Problemen die Anreise von Experten des Anlagen- oder Systemherstellers vermieden.
        3. Bei geringeren Problemen kann ein eigener Techniker anhand einer Schritt-für-Schritt-Anleitung durch den gesamten Prozess geführt werden. Bei Abweichungen kann eine Korrektur durch die Datenbrille erfolgen. Insgesamt wird die Fehleranfälligkeit bei Arbeiten an Maschinenanlagen reduziert.
        4. Die Datenbrille macht auch jene Teile einer Maschine sichtbar, die dem menschlichen Auge sonst verborgen bleibt. So wird es ersichtlich, wo sich Bauteile befinden, die eine Fehlerquelle darstellen können. Demontagearbeiten, nur um verborgene Komponenten prüfen zu können, werden überflüssig, was zu einer großen Zeitersparnis führt.
        5. Weil Mixed Reality die Durchführung von Service- und Wartungsarbeiten insgesamt vereinfacht, können bestimmte Bereiche an Kunden oder Partnerunternehmen ausgelagert werden. Bei Problemen können Experten per „remote“ hinzugezogen werden. Dies reduziert nicht nur den Wartungsaufwand, sondern auch die Stehzeiten von Anlagen und Maschinen.

        Verbreitung von Datenbrillen

        Die Möglichkeiten von Mixed Reality klingen vielversprechend – und tatsächlich ist sie bereits in einigen großen Unternehmen erfolgreich im Einsatz. Derzeit gibt es aber auch noch Hürden zu überwinden, die eine weite Verbreitung in der Industrie hemmen. Neben den Anschaffungskosten ist auch das Angebot der Datenbrillen noch recht überschaubar. Damit mit den Brillen gearbeitet werden kann, müssen die Daten dafür zunächst aufbereitet werden. Einige Brillen sind zudem zu schwer und unbequem, um damit einen gesamten Arbeitstag bewältigen zu können. Auch eine hohe Darstellungsqualität der Displays ist noch nicht bei allen verfügbaren Brillen auf dem Markt gegeben.

        Fazit: Entwächst die Mixed Reality den Kinderschuhen, kann sie den Bereich Service und Wartung revolutionieren

        Die Technologie ermöglicht es, genau jene Informationen im Blickfeld zu haben, die gerade notwendig sind, um einen Prozess voranzutreiben. Im Service- und Wartungsbereich ist dies besonders wertvoll, weil sich der Techniker auf das Wesentliche konzentrieren kann und zudem noch die Hände frei hat, um die Schritte auch durchzuführen. Er muss nicht in gedruckten oder digitalen Dokumentationen blättern, um notwendige Informationen zu finden. Er muss nicht zum Telefon oder Handy greifen, um einen Experten um Rat zu fragen. Und er hat immer die gesamte Anlage im Bild und damit auch Komponenten, die er normalerweise erst sehen könnte, nachdem er andere Teile demontiert hat. In naher Zukunft sollen Datenbrillen sogar über notwendige Technik verfügen, um wie mit einer Röntgenbrille in die Maschine zu blicken. Was genau der Techniker zu sehen bekommt, kann er seiner jeweiligen Aufgabe anpassen. Überflüssiges bleibt verborgen, Relevantes wird hervorgehoben.

        Sollten Sie sich also fragen, ob der Einsatz dieser Technologie für Sie von Vorteil sein kann, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren! Wir beraten Sie gerne, welche Datenbrillen Ihr Unternehmen unterstützen können, um Service- und Wartungsarbeiten schneller, fehlerfreier und effizienter gestalten zu können.

        Sie stellen sich die Frage, wie sich das Ganze für Ihr Unternehmen nutzen lässt? Wir beraten Sie individuell – nehmen Sie gleich Kontakt auf.

        weiterlesen

        Retourenmanagement – Herausforderungen und ungenutzte Potenziale

        280 Millionen Retourenpakete im Jahr 2018 – das sind durchschnittlich 532 Bestellungen, die pro Minute in Deutschland zurückgeschickt werden. Besonders in der Kategorie Fashion ist der Anteil an zurückgesendeter Ware mit 50% überdurchschnittlich hoch. Für die Kunden ist der – oft kostenlose – Service der Anbieter ein willkommener Vorteil. Doch die Unternehmen stehen mit der immer weiter steigenden Anzahl an Paketen, die zurückgeliefert werden vor einem immer größeren Problem. Ein optimales Retourenmanagement wird benötigt. Dabei ergibt es sich nicht aus der Antwort auf eine Entweder-Oder-Frage. Optimales Retourenmanagement setzt sich zusammen aus einer guten Vermeidungsstrategie sowie der logistischen Optimierung rund um die Retoure. Beides wird benötigt und hat einen positiven Effekt auf das Geschäft. Dennoch sind individuelle, passend auf das Geschäft zugeschnittene Maßnahmen notwendig.

        Wie kam es zu dem Problem der Retouren?

        Seit, dem im Jahr 2000 eingeführten, Fernabsatzgesetz dürfen Onlinekunden nach Belieben Waren wieder zurückgeben und müssen dafür nicht einmal eine Begründung liefern. Der Onlinemodehändler Zalando konnte durch ein solchen Konzept zu einer der vielleicht erfolgreichsten deutschen Internetfirmen aufsteigen. Der einst so gut gemeinte Ansatz entwickelt sich in den letzten 20 Jahren allerdings zu einem immer größeren Problem. Insbesondere durch das Angebot des kostenlosen Rückversands kommt es nicht selten vor, dass die Kunden lediglich ein Teil aus der Bestellung behalten und der Rest komplett zurück zum Verkäufer gesandt wird. Neben der enormen Belastung für die Umwelt, ist auch die Belastung für die Unternehmen nicht zu unterschätzen. Jedes Paket, das zurückkommt, verursacht Kosten. Zalando macht die „ineffiziente Aufbereitung retournierter Artikel“ für die roten Zahlen im Dritten Quartal 2018 mitverantwortlich. Durch Befragungen sowohl von Kunden als auch von Verkäufern wurde in der Vergangenheit versucht Maßnahmen, die zur Vermeidung von Retouren führen können, abzuleiten. Neben besseren Produktbeschreibungen, besseren Verpackungen oder einem anderen Umgang mit dem Widerrufsrecht wurde auf die Kostenverteilung im Fall einer Rücksendung analysiert. Doch trotz des Aufwands im Vorfeld, wird der Internethandel seine Retourenquote nicht beliebig senken können, da die Distanz zwischen dem Kunden und der Ware beim Kauf nicht aufgehoben werden kann. So rückt neben der Vermeidungsstrategie auch die Optimierung des logistischen Retourenprozesses in den Fokus. Und hier liegen wahre Potentiale, die sich ausschöpfen lassen.

        Drei Herausforderungen

        Eine Problemstellung, mit der sich Onlinehändler aktuell konfrontiert sehen, ist die zunehmende Internationalisierung. Die Implementierung effizienter Lösungen für Retouren aus dem Ausland ist eine Aufgabenstellung, die besonders die Retourenannahme, Retourenaufbereitung und den Wiederverkauf über den Logistikpartner im jeweiligen Zielland in den Fokus rückt. Eine weitere Herausforderung betrifft Multichannel-Händler. Sie betrachten ihre Absatzkanäle häufig noch zu separat voneinander. In beide Richtungen lässt sich jedoch Optimierungspotenzial ausmachen. Eine ermöglichte Rückgabe von Onlinebestellungen in der Filiale spart Transportkosten. Zudem ist der Aufbereitungsaufwand geringer, da die Ware nicht neu verpackt werden muss, sondern direkt in der Filiale weiterverkauft werden kann. Andererseits lassen sich Restposten aus den Filialen im Onlineshop zwecks Outletverkauf bündeln. Jedes Problem, das einen logistischen Hintergrund hat, kann verlorene Kunden bedeuten: verlängerte Lieferzeiten, Fehlbestände, Auftragssteuerung, Fehlpicks, falsch gelieferte Artikel, lange Retourenbearbeitung oder Geld, das zu spät erstattet wird.

        Wareneingang | MALORG Consulting

        Aber wo in diesem Prozess lassen sich Veränderungen herbeiführen, die einen positiven Effekt auf das Geschäft haben?

        Die Retourenabwicklung selbst ist ein sensibler Kreislauf innerhalb der Gesamtlogistik, einzelne Arbeitsschritte stehen in Wechselwirkung zueinander. Optimierungsmaßnahmen sind entsprechend auf ihre Auswirkung auf den gesamten Prozess zu überprüfen. Dabei sind vor allem drei Aspekte besonders zu betrachten.

        Das Lager - Retourenannahme, Prüfung und Verwendungszweckentscheidung

        Die Standardisierung und einfache Führung der Entscheidungsfindung durch die Mitarbeiter sind wichtige Stützen. Fragen zur Retoure sind abhängig vom Artikel zu stellen. So erübrigt sich bei einem zurückgesendeten T-Shirt ein Spannungstest. Als Eingabegerät ist die ausschließliche Nutzung von Barcodescannern hilfreich. Das Suchen und Zielen auf dem Bildschirm mit der Maus sowie eine Tastatureingabe entfallen. Die Entscheidungsfindung wird vereinfacht, der Mitarbeiter entlastet und der Prozess beschleunigt. Bei komplexen Entscheidungen ist die Verlagerung von Informationen ins IT-System eine Lösung. Der Werker scannt den Artikel und fällt zwei einfache Entscheidungen: Artikel verschmutzt? Artikel beschädigt? Die komplexe Prüfung dahinter auf Werte, Artikelgruppen erfolgt automatisch, das System gibt die Qualität vor.

        Kleider | Logistik | MALORG Consulting

        Die Gutschrifterstellung

        Denkbar ist die Verzahnung der Logistik und dem Bereich Finance. Der Mitarbeiter bucht die Annahme der Retoure; es erfolgt ein direktes Signal aus dem Logistiksystem an die Finance-IT zur automatisierten Gutschriftenerstellung.

        Die Planung - Anmeldung und Avisierung

        Idealerweise ist das Retourenaufkommen bekannt. Ein Blick auf den Online-Versandhandel Amazon zeigt, wie es funktionieren kann. Der Kunde druckt das Retourenetikett aus dem Netz kostenlos unter Angabe von Artikel und Grund der Rückgabe aus. Das Retourenaufkommen ist damit genau planbar.

        Big Data als ungenutztes Potenzial

        Die Retourenabwicklung ist ein personengetriebener Prozess – auf Grund der zu fällenden Entscheidungen und speziell im Fashionbereich auf Grund der Aufbereitung. Eine gute Steuerung bedeutet, dass immer genug Personal vor Ort ist, um Retouren innerhalb von 24 Stunden abzuwickeln und gleichzeitig nur Personen beschäftigt sind, die benötigt werden. Neben dem Einsatz der indirekten Avisierung bietet sich die Verwendung von Prognoseverfahren und speziell Big Data an. Der Onlinehandel ist eine der reichsten Branchen, wenn es um Kundendaten geht. Shopbetreiber verfügen über große Informationsmengen aus verschiedenen Quellen. Warenwirtschaftssysteme, die Finanzbuchhaltung oder auch der Onlineshop und soziale Netzwerke beinhalten kundenbezogene Informationen. Dazu zählen Alter, Geschlecht, Wohnort, persönlicher Bestellverlauf, Durchschnittswarenkorb, Retourenquoten, Liquidität und auch Mahnungen. Kundenbewertungen, Retourenquoten  und Vorgängerbeziehungen sind artikelbezogene Informationen. Das Potenzial dieser Informationen bleibt bezogen auf die intralogistische Abwicklung, speziell die Retourenabwicklung, ungenutzt. Bis heute werden, wenn überhaupt, vorwiegend herkömmliche statistische Methoden wie die Trendprognose oder exponentielle Glättung genutzt. Sie bestimmen die voraussichtlichen Retourenvolumina, jedoch mit moderaten Abweichungen, die speziell bei kurzfristigen Schwankungen aufgrund ihrer eindimensionalen Berücksichtigung von Daten (Abverkauf und durchschnittliche Retourenquoten) anfällig sind. Mithilfe von Big Data und „Predictive Analytics“ hingegen besteht die Möglichkeit, große Mengen unstrukturierter Daten aufzubereiten und für zuverlässige Prognosen zu nutzen. So können aus den ermittelten Retourenquoten nach Altersklasse, Wohnorten und Geschlecht, unter Berücksichtigung von Feedback aus Kundenbewertungen und sozialen Netzwerken sowie dem Marketingplan, Preisreduzierungen und sogar dem Wetter – ist dieses schlecht, werden keine kurzen Hosen getragen – Prognosen abgeleitet werden. Allein durch die Vielzahl der vorhandenen Daten lassen sich bessere Prognosen ableiten, als mit herkömmlichen Systemen. Vielmehr können diese Methoden durch Hinzunahme der eigenen vorhergehenden Prognosen und einer daraus abgeleiteten Anpassung der Parameter noch hinzulernen. Für das Retourenmanagement bedeutet das eine bessere Prognosegenauigkeit, die wiederum zu einer verbesserten Personalplanung und damit einer höheren Kosteneffizienz führt.

        Abhängigkeit der Retourenabwicklung vom Geschäft

        Auswertungen haben ergeben, dass für 75 bis 90 % aller retournierten Artikel innerhalb einer Woche eine neue Bestellung vorliegt. Als automatische Puffer bieten sich Taschensorter an, die auch für Hängeware nutzbar sind und unter der Decke in mehreren Ebenen errichtet werden. In einem Behälter können dagegen mehrere Retourenartikel abgelegt werden, die für ein schnelles Kommissionieren signifikante Unterschiede vorweisen sollten. Behälterlager eignen sich besonders für großvolumigere Artikel, wie im Spielwaren- oder Elektronikbereich. Es gibt keinen Königsweg für die Abwicklung des Retourenprozesses. Welche Zusammensetzung sinnvoll ist und positive Effekte erzielt, ist abhängig vom Geschäft. Die Optimierung des Retourenprozesses kann als verlängerter Arm der Retourenvermeidung gesehen werden. Letztere hat die größere Strahlkraft, da eine nicht erfolgte Retoure null Euro kostet. Der optimierte Retourenprozess gewährleistet, dass trotz unvermeidbarer Retouren, Onlinehandel ein Profitgeschäft bleibt.

        Jetzt Kontakt aufnehmen und beraten lassen!

        Es zeigen sich also viele Möglichkeiten, Retouren effizienter zu bearbeiten. Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten, wie auch Ihr Unternehmen sich für die Zukunft fit machen kann!

          Ihre Kontaktdaten

          Ihre Adressdaten (optional)

          Ihre Nachricht

          Das macht die MALORG Consulting

          Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

          weiterlesen

          9 Verschwendungsarten in der Logistik

          Verschwendung findet man in allen Bereichen des alltäglichen Lebens. Im Alltag begegnet man vor allem Begriffen wie Lebensmittel- oder Energieverschwendung. Aber auch im Bereich der Logistik spielt Verschwendung eine wichtige Rolle. Immer dann, wenn Arbeit „ins Leere läuft“, Potenziale ungenutzt bleiben oder falsch eingesetzt werden, redet man von Verschwendung. In erster Linie wird der Begriff Verschwendung im Zusammenhang mit Lean-Management genannt. Die Herangehensweise Verschwendungen im betrieblichen Ablauf zu identifizieren und zu vermeiden ist ein wichtiger Bestandteil einer effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette und somit des Lean-Managements.

          Im Folgenden werden die 7 klassischen Verschwendungsarten genauer betrachtet. Außerdem wird ein Blick auf die Ergonomie und versteckte Talente der Mitarbeiter als Verschwendungspotenzial geworfen. 

          1. Unnötiger Transport

          Eine klassische Art der Verschwendung ist der unnötige Transport. Durch überflüssige Materialbewegungen, Leerfahrten oder Umwege sind mehr Transporte für die Erfüllung einer Aufgabe notwendig, als eigentlich gebraucht. Transporte stellen keine wertschöpfenden Prozesse dar, d.h. sie müssen so gering wie möglich gehalten werden. Häufige Ursache für überflüssige Transporte sind historisch gewachsene Prozesse, die mit der Zeit zu erhöhtem Transportaufkommen führten. Das Transportaufkommen nimmt ein Maß an welches in der ursprünglichen Planung so nicht eingeplant wurde. Mangelnde Planung erzeugt längere Wege und mehr Lehrfahrten als nötig. Durch eine Umstrukturierung des Materialflusses und eine Reduzierung von Pufferungen können diese Transporte vermieden werden.

          2. Bewegungen

          Unter Bewegungen werden alle Prozesse verstanden, bei denen Mitarbeiter oder Material mehr Bewegungen ausführen als für einen Prozess eigentlich notwendig wären. Ähnlich wie beim unnötigen Transport liegt auch hier die Ursache in vielen Fällen in gewachsenen Prozessen. Diese nicht zu beachten resultiert meist in unnötigen Bewegungen oder in einer anderen Form der Verschwendung. Durch Optimierungen im Bereich der Arbeitsplatzgestaltung, in der Organisation und Ausstattung können überflüssige Bewegungen vermieden und Verschwendungen reduziert werden.

          3. Bestände

          Bestände tauchen in der Wertschöpfungskette an den verschiedensten Stellen auf. Hohe Bestände können in vielen Fällen dabei ein Zeichen für Verschwendung sein, schließlich erzeugen sie unter anderem einen erhöhten Platzbedarf, zusätzliche Kapitalbindung, Lagerkosten sowie einen höheren Prozessaufwand. Maßnahmen im Umgang mit Verschwendungen bei Beständen kann unter anderem die Kanban-Methode sein . Auch durch eine Reduzierung von Puffern oder durch eine Just-In-Time-Bereitstellung kann Verschwendung vermieden werden.

          4. Wartezeiten

          Diese Form der Verschwendung beschreibt entweder Personal, welches auf Material warten muss oder untätige Anlagenabschnitte. Jede Minute in der prozessbedingt gewartet werden muss ist eine Minute in der keine wertschöpfenden Prozesse durchgeführt werden können und somit eine schlechte Minute. Aber auch schlechte Auslastungen durch Nebentätigkeiten, schlechte Prozessgestaltung allgemein oder die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine, die nicht durchdacht ist, führen zu hohen Wartezeiten. Beispielsweise durch eine Umstrukturierung des Arbeitsablaufs hin zu einem One-Piece-Flow, verändertem Personaleinsatz oder der Schulung der Mitarbeiter können Wartezeiten reduziert werden. Ist ein Mitarbeiter in der Lage, während er wartet, andere Arbeiten auszuführen, verfällt seine Arbeitszeit und -kraft nicht auf Wartezeiten, sondern kann effizienter eingesetzt werden.

          5. Überproduktion

          Die Überproduktion ist eine Art der Verschwendung, die nicht für sich alleine steht, sondern sich auf alle anderen Verschwendungsarten auswirkt. Dabei entsteht sie vor allem durch redundante Arbeiten, d.h. durch die Produktion nicht benötigter Ware oder durch doppelt ausgeführte Arbeiten. Es finden zwar wertschöpfende Prozesse statt, allerdings laufen diese wiederum, wie anfangs definiert, „ins Leere“. Außerdem kann sich eine Überproduktion auch negativ auf Lieferzeiten auswirken. Wenn Ressourcen für die Herstellung von Produkten gebunden sind, die eigentlich gar nicht benötigt werden, kann es zu Verzögerungen kommen. Unter anderem durch den Einsatz des Pull-Prinzips, d.h. der Produktion nach Bedarf, oder einer Synchronisation der Produktion mit dem tatsächlichen Bedarf des Kunden, können Überproduktionen vermieden werden.

          6. Überkomplexität, falsche Technologien/Prozesse

          Überkomplexität entsteht vor allem dann, wenn für eine bestimmte Leistung oder ein bestimmtes Produkt mehr getan wird als eigentlich notwendig. Diese Form der Verschwendung beinhaltet auch, dass eine Aufgabe besser ausgeführt wird als geplant ohne einen wertschöpfenden Mehrwert zu erbringen.

          7. Fehler

          Sämtliche Formen von Fehlern die dazu führen, dass eine gegebene Erwartungshaltung nicht erfüllt wird und somit Korrekturen erfordern, sind Arten von Verschwendung. Auch Prozesse, die notwendig sind, um Fehler zu identifizieren und zu korrigieren gelten hierbei als Verschwendung, falls sie einen Mehraufwand verursachen. Durch ein striktes Qualitäts- und Risikomanagement, sowie automatisierte Prüfsysteme können Fehler direkt von Beginn vermieden werden. Auch der Einsatz der Poka Yoke-Technik, kann Fehler verhindern, indem sie sicher stellt, dass bereits vor der Ausführung eines Prozessschrittes die richtigen Bedingungen für fehlerfreie Ergebnisse herrschen.

          8. Schlechte Ergonomie

          Die Ergonomie wird in vielen Unternehmen häufig als ein weit untergeordnetes Thema erachtet, da sie in der Regel nur schwer bewertbaren, finanziellen Wert bringt. Allerdings stecken in einer guten Ergonomie durchaus Potenziale für die Steigerung der Mitarbeiterleistung. Unergonomische Bedingungen können zu einer Erhöhung der Krankheitstage, zu einer schnelleren Ermüdung oder zu einer Reduktion der Motivation der Mitarbeiter führen. Eine Neu- und/oder Umgestaltung der Arbeitsplätze ist neben einer möglichen Job-Rotation bzw. einem Wechsel der Belastungsarten der Mitarbeiter eine mögliche Maßnahme, um Verschwendung durch schlechte Ergonomie zu vermeiden.

          9. Ungenutze bzw. falsch genutze Talente

          Eine spezielle und dennoch nicht zu vernachlässigende Form der Verschwendung sind ungenutzt bzw. falsch genutzte Talente. Darunter versteht man insbesondere das Nicht-Nutzen von verschiedenen Mitarbeiterpotenzialen. Wissen und Erfahrungen werden nicht unter den Mitarbeitern geteilt und Wertschöpfungspotenziale gehen verloren. Diese Art der Verschwendung zu bekämpfen ist eine große Herausforderung, denn die Verschwendung ist nicht sichtbar. Nur durch systematische Förderung und den systematische Einsatz der Mitarbeiter können diese Talente für ihr Unternehmen von Vorteil sein.

          Jetzt Kontakt aufnehmen und beraten lassen!

          Die Verringerung einer Verschwendung führt meist zu einer Erhöhung einer anderen. Beispielsweise führt die Reduzierung von Beständen zwangsläufig zu mehr Bewegungen und Transporten. Aus diesem Grund ist es besonders wichtig, sowohl die einzelnen Arten individuell zu betrachten, aber das Gesamtbild dabei nicht aus den Augen zu verlieren. Hinzu kommt, dass eine Identifikation von Verschwendungen im laufenden Betrieb oft schwierig ist. Auch Optimierungsmaßnahmen herzuleiten und diese umzusetzen geht oft mit Schwierigkeiten einher.

          Bei der Herausforderung all dies in einem wirtschaftlichen Rahmen durchzuführen unterstützen wir Sie gerne! Nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf!

          Lean-Management der MALORG Consulting

            Ihre Kontaktdaten

            Ihre Adressdaten (optional)

            Ihre Nachricht

            Das macht die MALORG Consulting

            Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

            weiterlesen

            Umweltbewusste Fördermittel für die Intralogistik der Zukunft

            Das Thema Nachhaltigkeit ist in den Köpfen der Gesellschaft angekommen. Politik und Unternehmen haben ein zunehmendes Nachhaltigkeitsbewusstsein entwickelt, welches allem voran durch den Klimawandel, die zunehmende Umweltzerstörung und die Ressourcenknappheit ausgelöst wird. Auch der Bereich der Fördermittel in der Intralogistik kann bei diesem Thema nicht außen vorgelassen, sondern sollte näher betrachtet werden.

            Warum bei Fördermitteln umdenken?

            Genau wie in jedem anderen Bereich muss auch bei den Fördermitteln in der Intralogistik ein Umdenken stattfinden. Dies ist besonders durch drei Aspekte bedingt. Neben den gesetzlichen Rahmenbedingungen, die eingehalten werden müssen, sind auch steigende Energiepreise ein wichtiger Aspekt. Die Preise nicht erneuerbarer Ressourcen, wie Erdöl und Stahl, steigen bei erhöhtem Bedarf rasant an. Zusätzlich erfahren die Preise für elektrische Energie in den letzten Jahren einen konstanten Anstieg, was im Zusammenhang mit der Ressourcenknappheit dazu führt, dass Unternehmen ihre Fördermittel energieeffizient und nachhaltig gestalten müssen, um Verschwendung zu vermeiden. Als dritten Aspekt sind die Kundenanforderungen zu berücksichtigen. Immer mehr Menschen erkennen zunehmend die Gefahr der Umweltverschmutzung und Ressourcenknappheit und äußern den Wunsch nach „grünen Produkten“. Die Intralogistik bietet hier großes Potenzial und besonders die Fördermittel scheinen prädestiniert für einen Wandel. Dabei stellt sich vor allem die Frage, nach möglichen Lösungen.

            Stand der Technik

            Der Einsatz und die Vorteile von nachhaltigen und umweltfreundlichen Technologien in der Intralogistik wird meist mit einer Steigerung der Energieeffizienz in Verbindung gebracht. Der Begriff Energieeffizienz, ist vereinfacht gesagt die Relation aus erzieltem Nutzen und eingesetzter Energie [1] . Die Energieeffizienz ist umso höher, je geringer die Energieverluste für das Erreichen des jeweiligen Nutzens sind. Das überwiegend eingesetzte Instrument zur Optimierung der Energieeffizienz ist die Prozessoptimierung. Dies resultiert insbesondere aus ökonomischem Handeln, hat aber eine positive ökologische Nebenwirkung. Im Bereich der Fördermittel zeigt eine Studie der Industrie- und Handelskammer Stuttgart, dass lediglich 25 Prozent der Befragten auch energieeffiziente Lösungen nutzen. Als Ergebnis der Studie „zeigt sich für eine energieeffiziente Intralogistik noch erhebliches Umsetzungspotenzial“[2]. Insbesondere im Bereich der Regalbediengeräte im automatischen Hochregallager, die zu den größten Energieverbrauchern der Intralogistik zählen, herrscht enormes Potenzial für Energieeinsparungen.  

            Stetige und Unstetige Fördermittel

            Bei Fördermitteln wird zwischen stetigen und unstetigen Fördermitteln unterscheiden. Unter unstetigen Fördermitteln versteht man beispielsweise Krane, Fahrerlose Transportsysteme oder Regalbediengeräte. Hier kann besonders durch alternative Antriebe, Gewichtsreduktion und durch Energierückgewinnung mit Hilfe von Energierückspeisemodulen die Energieeffizienz gesteigert werden. Bei den alternativen Antrieben zeigt sich, dass beispielsweise durch den Einsatz von Elektromotoren im Schnitt bis zu 50 % CO2 – Emissionen im Vergleich zu Dieselmotoren eingespart werden können. Die Energieeffizienz durch Gewichtsreduktion zu steigern, ist v.a. durch Strukturleichtbau oder durch Werkstoffleichtbau möglich. Letztere erreicht eine Reduktion des Gewichts durch den Einsatz alternativer Werkstoffe. Bei Regalbediengeräten und Staplern eignet sich allerdings besonders die Technologie zur Energierückgewinnung. Die Bewegungsenergie des Regalbediengeräts, bzw. die Energie aus der Hubbewegung bei Staplern kann zur Energierückgewinnung genutzt werden.

            Dieselgabelstapler_STILL | MALORG Consulting
            © STILL
            forbo_movement_systems
            © Forbo Movement Systems

            Zu stetigen Fördermitteln zählen u.a. Rollenbahnen, Kreisförderer oder Palettenbandförderer. Auch hier spielt die Energieeffizienz eine wichtige Rolle. Laut einer Studie der Industrie- und Handelskammer Stuttgart entfällt auf die automatisierte Fördertechnik im Lager ein Anteil von 12,1 Prozent des Gesamtenergieverbrauchs. Stetigförderer eignen sich dazu, große Materialmengen automatisiert auf festen Strecken zu fördern, benötigen jedoch aufgrund vieler elektrischer Antriebe eine große Menge Energie, um angetrieben zu werden. Die Energieeffizienz kann hier insbesondere durch intelligente Motorstarter und dezentrale Antriebe oder durch energiesparende Transportbänder gesteigert werden. Intelligente Motorstarter und dezentrale Antriebe zeichnen sich dadurch aus, dass sie nur dann laufen, wenn sie auch wirklich benötigt werden. Energiesparende Transportbänder können durch deutlich geringere Reibungskoeffizienten, die durch den Einsatz einer Gleitschicht ermöglicht werden, eine Einsparung von bis zu 50% der gesamten Antriebsenergie gegenüber konventionellen Geräten erreichen.

            Doch was sind aktuelle Trends? Wie geht es in Zukunft weiter und wie kann ihr Unternehmen Fördermittel nachhaltiger gestalten?

            Gewichtsreduktion durch die Entwicklung eines Seilroboters

            Im Rahmen des Projekts „EffizienzCluster LogistikRuhr“, welches vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert wird, hat die Universität Duisburg-Essen in Zusammenarbeit mit zahlreichen Instituten und Unternehmen ein neuartiges Regalbediengerät entwickelt. Dabei handelt es sich um eine seilgetriebene Stewart-Gough-Plattform, auch Seilroboter genannt. Im Allgemeinen handelt es sich bei einer Stewart-Gough-Plattform, um zwei Starre Körper, die über sechs Stangen über Kugelgelenke miteinander verbunden sind [3]. Die Grundidee bei diesem Projekt ist die Minimierung der zu bewegenden Last. Dazu wird ein „innovatives System realisiert, das Lasten mittels computergesteuerter Seilwinden unter Einsatz modernster Regelungsverfahren schnell und energieeffizient befördert” [3]. Hierbei wird das aus dem heutigen Stand der Technik bekannte Regalbediengerät durch eine Plattform ersetzt, welche an bis zu acht vorgespannten Seilen befestigt ist. Die Plattform mit integrierter Ein-/Auslagereinrichtung fungiert sowohl als Fahr- als auch als Hubeinheit. Gegenüber konventioneller Technik kann eine Massereduktion von bis zu 90 Prozent erreicht werden, was zu enormen Leistungssteigerungen und einer ökologischen Energiebilanz führt.

            Seilroboter_LEAN
            © LEAN Mercatronics

            Jetzt Kontakt aufnehmen und beraten lassen!

            Es zeigen sich also viele Möglichkeiten, die Zukunft von Fördermitteln in der Intralogistik nachhaltiger zu gestalten. Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten, wie auch Ihr Unternehmen sich für eine grüne Zukunft fit machen kann!

              Ihre Kontaktdaten

              Ihre Adressdaten (optional)

              Ihre Nachricht

              Das macht die MALORG Consulting

              Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

              [1] W. Irrek and Thomas Stefan, “Definition Energieeffizienz,” https://wupperinst.org/uplo-ads/tx_wupperinst/energieeffizienz_definition.pdf, 2008.

              [2] W. A. Günthner and J. Freis, Energieeffiziente und CO2-neutrale Logistikanlagen und -gebäude: Umsetzungsstand und Handlungsbedarf. München: Technische Universität fml – Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik, 2015.

              [3] J. Lenarčič and M. L. Husty, Advances in Robot Kinematics: Analysis and Control. Dord-recht: Springer, 1998.

              .

              weiterlesen

              #15 Verfügbarkeit der Ware in einem automatisierten Hochregallager

              Optimale Flächennutzung, sichere Lagerung, schneller und direkter Zugriff. Ware in einem automatisierten Hochregallager (HRL) zu lagern ist eine weitverbreitete und effiziente Lagerart. Automatisch werden Paletten ein- und ausgelagert und so ein Dauerbetrieb, oft auch über mehr als eine Arbeitsschicht pro Tag, sichergestellt. Doch auch in einem automatisierten Lager kann es zu Störungen kommen. Was geschieht nun? Wie kann sichergestellt werden, dass die Ware dennoch verfügbar ist?

              Der Aufbau eines Hochregallagers

              Fahrachsen eines RGB

              Von einem Hochregallager spricht man ab ca. 12 Metern Höhe, da ab hier oft eine Bedienung mit manuellen Staplern nicht mehr möglich oder sinnvoll ist. Aktuell werden Hochregallager bis zu 45 Meter Höhe errichtet. Die Kapazität eines solchen Lagers reicht von einigen tausenden bis hin zu hunderttausenden Palettenstellplätzen. Der zur Verfügung stehende Lagerplatz in dem Gebäude wird optimal genutzt (geringe Grund- und Verkehrsfläche) und Transportschäden werden minimiert, da eine Bedienung ausschließlich von Maschinen, d. h. automatisiert, stattfindet.

              Der Aufbau eines klassischen HRLs ist dabei immer gleich. Automatisch fahrende Regal­bediengeräte bewegen sich und die Ladeeinheiten in einer sogenannten Fahrgasse. Das RBG führt dabei im Regelfall Bewegungen in drei Raum­achsen aus. Seitlich angrenzend daran befinden sich die Ladeeinheiten, wie z. B. Paletten, in den Regalen aus Stahl, selten aus Holz.

              Im Standard werden oft Regalanlagen für eine einfach- oder doppeltiefe Einlagerung errichtet. Es gibt aber auch Lösungen für mehrfachtiefe Lagerungen. Diese bezeichnet man oft als Kanal- oder Satelittenlager. Prinzipiell könnten hier bis zu 20 Paletten in der Z-Richtung, also der Lagertiefe, gehandhabt werden. Üblich sind aber eher Lagertiefen von 8 – 10 Paletten.

              Der automatisierte Ablauf der Ein- und Auslagerung von Ladeeinheiten ist bis zu dem Zeitpunkt einfach, bis es zu einer Störung in einer der Gassen an einem Regalbediengerät kommt.

              In einfach- oder doppeltiefen Regalanlagen ist bei einem echten technisch bedingten Ausfall eines Regalbediengerätes ein Zugriff auf die Ladeeinheiten nicht möglich.

              Grafik eines Regals mit RGB

              Eine Störung in einer Gasse kann durch viele Aspekte ausgelöst werden. Nicht ordnungs­gemäß aufgenommene oder beschädigte Paletten, zusammengesackte Ladung, ein gebrochenes Brett, ein Stück Folie oder technische Defekte am Regalbediengerät sind Gründe, warum eine Störung ausgelöst werden kann, die dann zeitnah behoben werden muss. Hier bietet eine Lösung mit einem mehrfachtiefen Lager eine echte Alternative. Ab dem Einsatz von mindestens zwei Regalbediengeräten ergibt sich ein sogenannter Mittelblock, ein Regal zwischen zwei Regalbediengeräten.

              Diese Mittelblöcke können je nach Bedarf von beiden Seiten des Regals (hier: grün), d. h. von zwei RGBs in den Gassen (hier: A und B) bedient werden.

              Die Gesetzeslage sieht es hierbei vor, dass ein RGB bis maximal 2 (z-)Positionen vor der danebenliegenden Gasse (hier: B) im Automatikbetrieb fahren darf. Das hat den einfachen Grund, dass dadurch Unfälle vermieden werden sollen, bei denen Paletten von einem RGB unkontrolliert in angrenzende Gasse gestoßen werden und im schlimmsten Fall z. B. einen Servicemitarbeiter treffen. So ist es gesetzlich erlaubt, bei Störungen nur die jeweils betroffenen Gasse für einen Zutritt zu sperren.

              Was passiert nun, wenn ein Regalbediengerät (hier: B) ausfällt? Sind die beiden Paletten im Störungsfall der Gasse B trotzdem aus der Gasse A erreichbar, wenn hier dringend benötigte Ware gelagert wird?

              Manuelle Notstrategie

              Viele Unternehmen sehen sich mit einer solchen Problematik konfrontiert und fürchten, dass im Notfall benötigte Ware nicht zu Verfügung steht. Denn jeder Stillstand bedeutet wirtschaft­liche Einbußen und kann im schlimmsten Fall eine Kettenreaktion auslösen, von der viele Beteiligte betroffen sind. Je mehr ein Unternehmen produktionsorientiert ist, desto wichtiger ist die Verfügbarkeit der Ware über den gesamten Zeitraum. Auch bei Saisonware ist eine stetige Verfügbarkeit ausgesprochen wichtig. Was kann also getan werden, wenn eine Störung vorliegt? Wie kann der gesamte Betrieb des Lagers dennoch aufrechterhalten werden?

              Dabei gibt es verschiedene Möglichkeiten mit einer solchen Störung in einer der Gassen umzugehen. Am wichtigsten ist dabei, dass nicht das gesamte Lager abgeschaltet wird, sondern lediglich die betroffene Gasse, um die wirtschaftlichen Schäden so gering wie möglich zu halten. Zunächst muss auf den Notbetrieb umgeschaltet werden. Dabei wird die Gasse betroffene Gasse gesperrt. Die Aufträge dieser Gasse werden abgebrochen und möglichst aus einer anderen, technisch verfügbaren Gasse erledigt.

              In unserem Beispiel gehen wir von einer sogenannten Langzeitsperre einer Gasse aus. Dies betrifft also nicht kurzfristig auftretenden Störungen die oft auch vom Leitstand aus behoben werden können. Von einer Langzeitsperre spricht man bei Störungen von mindestens 30 Minuten und länger. Der Automatikbetrieb wird auf eine manuelle Steuerung umgeschaltet. Davon ausgehend, dass das RGB grundsätzlich noch fahrtüchtig ist wird mittels manueller Steuerung die gewünschte Ladeeinheit angefahren (hier im Beispiel das RBG B).

              Hier wird unterschieden zwischen den Fahrgeschwindigkeiten V1 (Schleichfahrt), V2 (Reduzierte Fahrgeschwindigkeit für Mitfahrt in Kabine auf dem RBG) und V3 (Automatikbetrieb). V1 stellt dabei die langsamste Fahrt da, die allerdings oft nicht gewünscht ist, da selbst nur wenige Meter Fahrt viel Zeit beanspruchen. Der Mitarbeiter, der das Regalbediengerät bewegt, soll jederzeit auf einem sehr kurzen Anhalteweg das Gerät zum Stillstand bringen können. Wenn das Regalbediengerät über eine Kabine verfügt ist oft eine Mitfahrt bei erhöhter Geschwindigkeit (V2) gesetzlich erlaubt. So muss dann nur der letzte Rest eines Weges in V1 möglicherweise durchgeführt werden. In unserem Beispiel sei aber das Regalbediengerät B technisch nicht mehr in der Lage, die Fahrbefehle auszuführen. Dann besteht bei einem Kanallager nun die Möglichkeit, mit Regalbediengerät A die Paletten (in unserem Beispiel auf Position z) zu erreichen.

              Hierzu wird das Regalbediengerät in Gasse A aus dem Automatikbetrieb genommen. Es wird ein Sonderbetriebszustand eingeschaltet. In diesem Betriebszustand ist es nun mit reduzierter Geschwindigkeit möglich, auch die letzten beiden Paletten eines Mittelblockes (von Gasse A aus) zu erreichen. Eine gute Verbesserung der betrieblichen Sicherheit und Erreichbarkeit von Waren.

              Es wird also deutlich, dass bei der Planung eines Hochregallagers auch auf eine relevante Sicherheitstechnik und eine Notstrategie geachtet werden muss. Unsere Berater stehen Ihnen mit ihrem Wissen zur Seite und zeigen Ihnen, was Sie beachten müssen, damit eine Störung in Ihrem Lager möglichst geringe Auswirkungen auf den gesamten Betrieb hat und somit die wirtschaftlichen Auswirkungen möglichst geringgehalten werden. Jetzt Kontakt aufnehmen!

              Nehmen Sie jetzt Kontakt auf!

              Zur Übersicht aller Durchblick-Artikel: Logistikthemen für Unternehmen

              Artikel zum Download: Verfügbarkeit der Ware in einem Hochregallager


              Das macht die MALORG Consulting

              Das macht die MALORG Consulting

              Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

              Ich möchte mehr erfahren

              Was sind Ihre Fragen Ihrem neuen Tiefkühllager? Schreiben Sie uns!

              weiterlesen

              #14 E-Mobilität in der Logistik

              Laut dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) sind 20 % aller verkehrsbedingten CO2-Emissionen auf LKW zurückzuführen und könnten bis zum Jahr 2040 auf das Level der PKW-Emissionen ansteigen. Besonders der E-Commerce Bereich boomt. Das Straßenbild in den deutschen Großstädten wird immer mehr von Lieferfahrzeugen geprägt. Wurden im Jahr 2017 bereits täglich mehr als 9 Millionen Pakete verschickt, so wird im Jahr 2020 die 11 Millionen Grenze geknackt werden. Die Auswirkungen zeigen sich nicht nur im Straßenverkehr, sondern auch in der steigenden Umweltbelastung durch die Verbrennungsmotoren. Diese Problematik stellt die Logistikbranche vor immer größere Probleme.

              Warum ist E-Mobilität so wichtig?

              Die Zukunft liegt also in der Elektromobilität, also in der Nutzung von Fahrzeugen mit elektrischem Antrieb. Aber sind Elektrofahrzeuge überhaupt rentabel und können sie mit den herkömmlichen Modellen mithalten? Ein Feldversuch des Fraunhofer IAO in Zusammenarbeit mit den Kurier-Express-Paket-Dienstleistern (KEP) hat darauf eine klare Antwort. Ja! Das Potenzial ist groß, denn mit steigender Anzahl an auszuliefernden Paketen und der immer höheren Belastung der Umwelt, sind auch Auflagen der Regierung schon bald zu erwarten. Wie bereits in einigen Großstädten wird es vermehrt zu Einfahrtverboten von Dieselfahrzeugen und zu niedrigeren Emissionsgrenzen kommen. Unternehmen sind gezwungen sich mit der Thematik zu beschäftigen und in die Zukunft zu blicken.

              Neben diesen Aspekten ergeben sich außerdem große Potenziale für die Verminderung von Staus in Stoßzeiten, beispielsweise bei der Belieferung von Supermärkten, ebenso wie eine geringere Lärmbelästigung durch LKW mit klassischen Verbrennungsmotoren. Durch die Minimierung der Motorengeräusche wird es in Zukunft möglich werden, auch nachts oder in den frühen Morgenstunden LKW zu be- und entladen ohne, dass Anwohner durch laute Motorengeräusche gestört werden.

              Doch welche Probleme ergeben sich und warum sind noch nicht alle Unternehmen auf Elektromobilität umgestiegen?

              Mangelnde Reichweite – Ist das Problem lösbar?

              Spielte E-Mobilität in der Logistikbranche lange Zeit keine Rolle, so sind mittlerweile auf deutschen Straßen vermehrt Kleintransporter mit Elektroantrieb unterwegs. Während die leichteren Gewichtsklassen bereits heute mit konventionellen Dieselfahrzeugen mithalten können, sind große Elektrofahrzeuge noch nicht wirtschaftlich. Das Problem liegt vor allem in der mangelnden Reichweite. Bringt es ein Dieselfahrzeug mit einmaliger Tankfüllung auf ca. 1600 km, so beträgt die Reichweite der Elektrofahrzeuge gerade einmal wenige hundert Kilometer. Mit einer Ladung verspricht MAN mit seinem eTruck beispielsweise eine maximale Reichweite von 180km und auch die eActros Trucks von Mercedes fahren nicht weiter als 300 km. Erste Pilotprojekte in Berlin und Zürich zeigen daher, dass emissionsfreier Gütertransport besonders im urbanen Raum sinnvoll ist, da hier die Routen der Zulieferer und die Ladezeiten der LKW gut zu bewältigen und planbar sind.

              Doch was ist mit Fahrten auf langen Strecken? Das Angebot und die Nachfrage nach elektrisch angetriebenen LKW und Nutzfahrzeugen steigt in den letzten Jahren rasant an.  Insbesondere die Arbeiten der Automobilhersteller an dem Problem der Reichweite laufen auch Hochtouren. Der amerikanische Hersteller Tesla stellte 2017 seinen E-LKW Tesla Semi vor. 2020 soll der 40-Tonner in Serienproduktion und Auslieferung gehen. Dabei ist Tesla das erste Unternehmen, welches eine Reichweite von 

              800 km verspricht – und das bei voller Beladung. Außerdem soll die Batterie in nur 30 min. wieder Strom für 640 km haben. Doch viele Experten beschreiben diese Vorstellungen als unmöglich. So äußerte sich Martin Daum, Chef der LKW-Sparte von Daimler, folgendermaßen: „Wenn Tesla sein Versprechen wirklich einlöst, werden wir zwei LKW kaufen: einen zum Auseinandernehmen und einen zum Testen. Denn dann wäre etwas an uns vorbeigegangen.“

               

              Ein weiteres Problem liegt in der Verbreitung von Ladestationen für LKW. Bei der Betrachtung der Anzahl der aktuell auf deutschen Autobahnen fahrenden LKW wird sofort klar: das kann noch nicht funktionieren. Ein Pilotprojekt auf der A5 zeigt nun eine Möglichkeit auf, wie dieser Problematik entgegengewirkt werden kann. Die Autobahn ist in beide Fahrtrichtungen auf der rechten Spur mit Oberleitungsmasten versehen, wodurch das Stromtanken bei voller Fahrt ohne Geschwindigkeitsverringerung stattfinden kann. Diese Technik bietet großes Potenzial für eine flächendeckende Verbreitung der Nutzung von Elektro LKW. Doch auch hier spielt der Kostenfaktor immer noch eine entscheidende Rolle.

              Fazit

              Es wird deutlich: gerade in der Stadt, in der die Fahrzeuge immer wieder anfahren und bremsen müssen kann ein Elektromotor deutlich punkten. Auf der Langstrecke scheint allerdings immer noch der Verbrennungsmotor, vor allem aufgrund der konstanten Fahrt, effizienter zu sein.

              Wir stehen Ihnen mit unserem Wissen zur Seite

              Diesen neuen Anforderungen gerecht zu werden ist ein aufwändiger Prozess. Wir unterstützen Sie dabei diesen zukunftsträchtigen Weg zu gehen! Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten!

              Nehmen Sie jetzt Kontakt auf!

              Zur Übersicht aller Durchblick-Artikel: Logistikthemen für Unternehmen

              Artikel zum Download: E-Mobilität in der Logistik


              Das macht die MALORG Consulting

              Das macht die MALORG Consulting

              Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

              Ich möchte mehr erfahren

              Was sind Ihre Fragen zu E-Mobilität in der Logistik? Schreiben Sie uns!

              weiterlesen

              #13 Wärmefluss, Isolierung und Energieeinsparung in einem Tiefkühllager

              Die Planung eines Tiefkühllagers ist mit vielen wichtigen Punkten verbunden, die berücksichtigt werden müssen. Nach dem ersten Teil, der sich mit den 5 Besonderheiten bei der Planung eines Tiefkühllagers beschäftigt hat, betrachten wir heute die Besonderheiten der Isolations- und Grenzschichten in einem Tiefkühllager. Sie stellen neben der Beachtung der richtigen Technik und dem besonderen Umgang mit den Mitarbeitern ebenfalls einen sehr großen Teilbereich dar. Doch warum ist das so?

              Temperaturausgleich lässt sich nicht verhindern

              Wenn ein Tiefkühllager geplant werden soll, stehen Unternehmen immer wieder vor der Frage, wie das Lager am kostengünstigsten und effektivsten auf der gewünschten Temperatur gehalten werden kann. Ein Ausgleich zwischen der Außen- und Innentemperatur lässt sich nämlich niemals verhindern, sondern immer nur verzögern. Es muss abgewogen werden zwischen steigenden Kosten für eine bessere Isolation und steigenden Kosten für einen höheren Energieaufwand, um das Lager herunter zu kühlen. Warum muss überhaupt ein Temperatur­ausgleich stattfinden? Reicht es nicht, das Lager einmal auf die gewünschte Temperatur abzukühlen? Dafür unternehmen wir einen…

              …Exkurs in die Physik!

              Energie kann weder erzeugt, noch vernichtet werden. Jegliche Form von Energie wird lediglich zwischen verschiedenen Energieformen umgewandelt. Dieses Phänomen ist bekannt unter dem Namen „Energieerhaltungssatz“ (1. Hauptsatz der Thermodynamik). Die Energie in einem geschlossenen System ändert sich nicht (dies gilt auch für unser ganzes Universum). Von Energieverbrauch, Energieverschwendung oder Energieverlust wird umgangssprachlich dennoch gesprochen. Der Grund dafür ist, dass die Erde kein abgeschlossenes System ist und die Energie in einem solchen Fall meist in eine für Mensch oder Tier nicht nutzbare Form umgewandelt wird. Auch der Begriff Energieerzeugung beschreibt eigentlich nur die Umwandlung von bereits vorhandener Energie in eine für den Menschen nutzbare Form, z. B. die elektrische Energie oder Kälte.

              Thermodynamik Tiefkühllager MALORG

              Dabei ist der 2. Hauptsatz der Thermodynamik wichtig. Für den Prozess der Wärmeübertragung gibt es eine Vorzugsrichtung. Warmes versucht immer zu Kaltem zu fließen. Ein Beispiel dazu. Wird eine Palette mit warmer Ware in einen kalten Raum gestellt so passiert was? Ganz genau! Die Palette wird über die Zeit heruntergekühlt werden

              Die Wärme „fließt“ also aus der Ware auf der Palette in die kühle Umgebungsluft. Vereinfacht ausge­drückt findet ein Ausgleich solange statt, bis keine Differenz bei den Temperaturen mehr vorhanden ist.

               

               

              Wärmeeinträge in einem Tiefkühllager

              Betrachtet man ein Tiefkühllager oder ein Gebäude im Allgemeinen ganz einfach als einen großen Würfel, so geht man davon aus, dass die Wärme von außen, die einen Temperaturausgleich mit der Kühle im Inneren herstellen möchte, mit einem einfachen Dreisatz berechnet werden kann. Doch das ist leider nicht der Fall. Es gibt viele Wärmeeinträge von außen und im Inneren (z. B. durch elektrisch angetriebene Technik), die nicht so einfach berechnet werden können. Diese müssen dennoch berücksichtigt werden, damit das Tiefkühllager stets auf der gewünschten Temperatur gehalten werden kann und die notwendige Energie, und damit die notwendigen Investitionen zur Energieerzeugung, dafür prinzipiell berechnet werden kann.

              Wärme von Innen

              Wärmeeinträge im Inneren eines Tiefkühllagers machen, abhängig von der Vielzahl der eingesetzten Technik, einen Großteil der notwendigen Kühlleistung aus. Die automatisierte Technik mit elektrischen Antrieben (Motoren) und elektrischen Steuerungen (Schaltschränke, Bremswiderstände usw.) erzeugt Wärme, ebenso wie sie durch mechanische Reibung entsteht.

              Aber auch die Ware selbst ist ein entscheidender Faktor. Ein Tiefkühllager, in dem Ware stetig aus- und eingelagert wird, bietet ein großes Potenzial für Wärmeeinträge durch den ständigen Luftaustausch. Eine Verringerung solcher Wärmeeinträge wird mittels Schleusen verbessert.

              Wie bereits im oberen Abschnitt erwähnt wird eine Palette, die nicht die gleiche Temperatur des Tiefkühllagers hat, ihre Wärme nach außen abgeben. Dadurch erhöht sich wiederum insgesamt die Lufttemperatur, was wieder durch zusätzliche Kühlung ausgeglichen werden muss.

              Ware auf Paletten, die in ein Tiefkühllager gestellt werden, werden vor einer Einlagerung im Regelfall schockgefrostet. Dieser Prozess findet bei -50 °C und in stark bewegter Luft statt. Durch die Luftverwirbelung im Schockfroster kann die Kühlung (der Wärmeausgleich) schneller stattfinden. Je mehr sich die Luft bewegt, desto höher ist der Austausch der Moleküle (kinetische Energie) und die Ware wird schneller kalt. Dieser Vorgang dauert bei einer durchschnittlichen Palette dennoch oft mehrere Stunden. So lange braucht es bis der Energieausgleich (Wärme „fließt“ nach außen hin zur Kälte) in den Kern vorgedrungen ist. Der schnelle Wärmeaustausch beim Schockfrosten ist im Normalfall im Lebensmittelbereich wichtig, damit keine Veränderung der Produkte und der Lebensmittelqualität, z. B. durch Bildung großer Eiskristalle, erfolgt. Daher werden üblicherweise einzelne Produkte tiefgekühlt, bevor diese dann palettiert werden.

              Übrigens: alle beschriebenen Effekte mit Wärme von außen die einen Ausgleich mit der Kälte im inneren eines Tiefkühllagers anstrebt kehrten sich um, sobald es draußen kälter ist als drinnen. Dann müsste man sogar in einem Tiefkühllager eigentlich innen „heizen“.

              Türen und Wände

              Neben den Wärmeeinträgen von innen sind auch die Wärmeeinträge von außen nicht zu vernachlässigen. Das sind die Einträge, an die man meist als erstes denkt. Zum einen gibt es in einem Lager Türen, die von außen Wärme in das Lager leiten. Wird bei Türen der größte Anteil natürlich durch das Öffnen und Schließen verursacht, so ist es bei Wänden insbesondere die Isolierung die dafür sorgt, wie viel Wärme eindringt. Der Ausgleich zwischen der warmen und kalten Luft lässt sich niemals verhindern, lediglich verzögern. Diese Verzögerung hängt von vielen Aspekten ab.

              Richtige Dämmung

              Beschäftigen sich Unternehmen mit der Frage, wie ein Tiefkühllager am besten auf der gewünschten Temperatur gehalten werden kann, gibt es zwei grundsätzliche Lösungsansätze, welche im Gegensatz zu einander stehen.

              Der erste Ansatz ist, lediglich das Tiefkühllager stärker zu kühlen. Das bedeutet ganz einfach, dass Wärme, die von außen eindringt, mit mehr Energie von innen durch Kühlung aufgebracht werden muss. In Summe ein kostspieliger Ansatz durch extrem hohe Energiekosten.

              Die zweite Möglichkeit ist die Isolation auf allen Seiten des Gebäudes (Dach, Wände und Boden).

              Wärmefluss Tiefkühllager MALORG

              Dafür wird der Begriff des „Wärmedurchgangs- oder Wärmeübertragungskoeffizienten“ wichtig. Dieser ist ein Maß für den Wärmedurchgang durch einen festen Körper (Isolierung) von einem Fluid  (Außenluft) in ein zweites Fluid (Innenluft) aufgrund des Temperaturunter­schiedes zwischen diesen Fluiden. Es geht also um eine Stoffeigenschaft, die den Wärmestrom durch ein Material auf Grund der Wärmeleitung bestimmt.

              Der Wärmedurchgangskoeffizient wird mit folgender Formel berechnet: U = W/(m² x K) (gemessen in Watt pro Quadratmeter und Kelvin). Je höher der Wärmedurchgangskoeffizient ist, desto schlechter ist die Wärmedämmung. Gewünscht ist also ein möglichst geringer Wärmedurchgangskoeffizient durch gute Isolation. Dabei ist jedoch auch zu beachten, dass eine stetige Erhöhung der Dicke einer Dämmschicht nicht zu einer stetigen Verkleinerung des U-Werts führt.

              Luft ist im Grunde ein schlechter Wärmeleiter (also ein guter Isolator), solange keine Konvektion (Luftverwirbelung) stattfindet. Dann allerdings kann viel Energie zwischen Stoffen ausgetauscht werden. Konvektion (Luftströmung) entsteht aber selbst in einem geschlossenen System bei Temperaturdifferenzen. Wie funktioniert also im Grunde eine gute Isolierung? Man versucht möglichst viel Luft beruhigt einzuschließen. Das kann man am Beispiel von Styropor gut nachvollziehen. Zwischen den einzelnen Kügelchen des Styropors ist viel Luft eingeschlossen, die sich kaum mehr bewegen kann. Oft denken Leute, dass bei Styropor das Kunststoffmaterial dämmt. Aber in Wirklichkeit ist es die eingeschlossene und beruhigte Luft, die den Dämmeffekt herbeiführt.

              Die theoretisch nächste Stufe kann man gut am Beispiel einer Thermoskanne erklären. Zwischen der Außenschicht und der Innenschicht der Thermoskanne wird die Luft abgepumpt, also ein Vakuum erzeugt. Wo keine Luft ist kann keine Konvektion und damit keine Wärmeübertragung entstehen. Doch Wärme wird nicht nur durch Gasaustausch auf molekularer Ebene transportiert, sondern auch z. B. durch Wärmestrahlung (elektromagnetische Strahlung, Infrarotstrahlung). Dies ist ein sehr wichtiger Mechanismus zum Wärmetransport, da er nicht an Materie als Träger gebunden ist und auch im Vakuum funktioniert. Ohne den Wärmetransport durch Strahlung würde die Energie der Sonne z. B. die Erde nicht erreichen. Also dazu die spiegelnde Innenschicht in der Thermoskanne, um möglichst wenig Wärmestrahlung an die Außenwelt zu lassen.

              Abgesehen von teilweise exotisch anmutenden Möglichkeiten zur Isolierung geht es bei einem Tiefkühllager um eine gute und dabei bezahlbare Lösung. Bei der Auswahl geeigneter Isolierungen spielt die notwendige Bauphysik eine wesentliche Rolle. Die Isolierung des Bodens beispielsweise soll auf Dauer ein Frieren des Bodens unterhalb der Isolierung verhindern. Dazu sollte die Isolierung im Idealfall so gewählt werden, dass sogar auf einen Unterfrierschutz verzichtet werden könnte. Oder es genügen für den Unterfrierschutz nur wenige zentrale elektrische Wärmequellen mit auswechselbaren Heizelementen, die lediglich als Ergänzung zur kostenlosen Umgebungswärme wirken. So kann auf Dauer viel Energie eingespart werden.

              Neben den Isoliereigenschaften muss die Isolierung des Fußbodens oft auch hohen statischen Ansprüchen, z. B. durch Regale mit eingestellten Lasten, entsprechen. Es wird also eine Druckfestigkeit von einer solchen Isolierung verlangt.

              Die Isolierung einer Wand hat oft dagegen andere Anforderungen. Dazu zählt beispielsweise eine möglichst gute statische Stabilität, um mit großen Abständen der Steher (Einsparung von Stahl) arbeiten zu können. Ebenso ist die Intensität von Wärmestrahlung oft deutlich höher. Gleichzeitig muss die Isolation teilweise oft sehr hohe Temperaturunterschiede innerhalb von Minuten oder Stunden auf Dauer verkraften.

              Viele verschiedene Dämmstoffe finden Verwendung. Anorganische Stoffe wie Mineralwolle- Dämmstoffe (MW) oder Schaumglas- Dämmstoffe (CG) oder organische Stoffe wie beispielsweise Polystyrol-Hartschaum (EPS), Polystyrol Extruderschaum (XPS), Polyuretan-Hartschaum (PUR/PIR), Phenolharz-Hartschaum (PF) sowie Produkte aus Holzwolle (WW).

              Bauteilstärke Wärmedämmung Tiefkühllager

              Auch interessant: Der Nutzen von Dämmung wird dann interessant, wenn man die Bauteilestärke betrachtet. Geht man davon aus, dass 11 cm Dämmstoff verwendet werden, so müsste, damit der Wärmeschutz gleichbleibt, 35 cm Holz oder 565 cm Beton verbaut werden. Die schlankeste Lösung bietet eine Vakuumdämmung, bei der lediglich 1,3 cm Dicke erforderlich sind.

              Weitere wichtige Kriterien der Bauphysik, die zu beachten sind, sind die Druckbelastbarkeit, die Wasseraufnahme, der Dampfdiffusionswiderstand, die thermische Längenänderung, die Zugfestigkeit, UV-Beständigkeit, die Schimmelresistenz, die Insekten­sicherheit sowie die Brandstoffklassen.

              Viele Unternehmen sparen an der Isolation, da eine dickere Isolation natürlich gleichzeitig höhere Investitionen bedeutet. Gerade in der Planungsphase treibt dies die Gesamtkosten für das neue Tiefkühllager hoch. Dennoch darf nicht vernachlässigt werden, dass diese eingesparten Investitionskosten dafür später als laufende Betriebskosten für das Lager anfallen werden.

              Was kann noch getan werden?

              Neben der Betrachtung einer geeigneten Isolation gibt es weitere Faktoren, die zur Energieeinsparung beitragen können. Dies ist bei TK-Lägern beispielsweise die verwendete Lagertiefe. Folgendes Beispiel: eine Palette, die einfachtief eingelagert ist, wird von viel Luft die sich bewegen kann umgeben. Damit ist grundsätzlich ein einfacher Temperaturausgleich, also ein Energiefluss möglich. Sie erinnern sich – Wärme fließt IMMER zur Kälte.

              In einem Lager mit mehrfachtiefer Lagerung, besonders bei sogenannten Kanallagern, bei denen bis zu 20 Paletten in einem Kanal stehen können, kommt es zu einer Art von „Blockbildung“. Die Luft in einem solchen „Block“ zirkuliert nicht so einfach und ist zur Blockmitte hinzunehmend immer träger, bezogen auf mögliche Temperaturänderungen. Ein zusätzlicher positiver Effekt eines solchen Kanallager ist, die prinzipielle Verringerung von Regalbediengeräten, bezogen auf die Anzahl der zu lagernden und zu handhabenden Paletten. Wenn der notwendige maximale Ein- oder Ausgang von Paletten pro Stunde oder Zeiteinheit passt spart dies Gebäude­volumen, damit Fläche und somit Kühlung zum Ausgleich der Wärme von außen.

              Ein einfacher Ansatz zur Begrenzung von Energiekosten ist die Minimierung der zu kühlenden Flächen (Wände, Dach und Fußboden). Die Größe eines Tiefkühllagers muss zur Aufgabenstellung passen. Dies ist gegenüber einem konventionellen Lager wichtiger, da jeder m³ Raum über die ganze Betriebszeit hinweg Geld durch Energieeinsatz der Kühlung kostet. Je kleiner der zu kühlende Raum, desto geringer der Energieaufwand. Dabei spielt auch eine Rolle, welche Form ein Raum hat.

              Sie erinnern sich vielleicht noch an Ihre Schulzeit zum Thema Extremwertproblemen. Dort war eine der Aufgabenstellungen, welche Form ein Raum haben soll der möglichst wenig Außenfläche bei einem gegebenen Innenvolumen hat. Das Ergebnis war eine Kugel. Die nächste Stufe einer Optimierung für ein klassisches Gebäude wäre dann ein gleichseitiger Quader. Doch ein Tiefkühllager ist grundsätzlich eher ein langgestreckter Quader und hat damit zunehmende Flächen gegenüber dem nutzbaren Innenvolumen (so klein wie möglich). Es lohnt sich also den echten Nutzen eines Gebäudes ebenso wie über dessen Form nachzudenken. Generell ist die tatsächliche Nutzfläche im Hochregallager, gemessen an der effektiven Gesamtlagerfläche im Verhältnis zu den Verkehrs- und Funktionsflächen, größer als in manuellen Lägern und wächst mit der Höhe der Anlage.

              Moderne Energiemanagementsysteme und intelligente Steuerungen reduzieren den Verbrauch und damit den inneren Wärmeeintrag der eigentlichen Lagertechnik. Die Energierückgewinnung zum Beispiel beim Bremsen oder Absenken eines RBG zahlt sich gleich mehrfach aus. Die freiwerdende Energie wird nicht in unerwünschte (und durch Klimatechnik zu kompensierende) Wärme umgewandelt, sondern diese kann produktiv genutzt werden. Eine weitere einfache Möglichkeit Energie zu sparen bietet ein konsequentes abschalten von nicht benötigter Fördertechnik – kostet keinen Strom und erzeugt keine Wärme!

              All diese wichtigen Aspekte zu betrachten ist oft schwierig. Auch die Entscheidung für oder gegen eine bessere Isolation bedarf einiger Abwägung. Unsere Berater stehen Ihnen zur Seite und helfen dabei diese Entscheidungen zu treffen. Mit der MALORG Consulting sind Sie auf der sicheren Seite bei der Planung Ihres neuen Tiefkühllagers.

              Nehmen Sie jetzt Kontakt auf!

              Zur Übersicht aller Durchblick-Artikel: Logistikthemen für Unternehmen

              Artikel zum Download: Wärmefluss, Isolierung und Energieeinsparung in einem Tiefkühllager


              Das macht die MALORG Consulting

              Das macht die MALORG Consulting

              Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

              Ich möchte mehr erfahren

              Was sind Ihre Fragen Ihrem neuen Tiefkühllager? Schreiben Sie uns!

               

              weiterlesen

              Das macht die MALORG

              Das macht die MALORG Consulting

              Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

              Ich möchte mehr erfahren