Der demografische Wandel – ein Umbruch in der Logistikbranche

Stellt der demografische Wandel eine Herausforderung für die dynamische Logistikbranche dar?

Die Logistikbranche hat sich schnell zu einer der größten Branchen in Deutschland entwickelt. Doch durch agile Veränderungen im Zuge des demografischen Wandels, kommen neue Herausforderungen auf die Arbeitswelt der Logistik zu. Hier ist es wichtig offen für neue Strukturen und Prozesse zu sein und sich dem Wandel der Zeit anzupassen. Im Folgenden gehen wir mit Ihnen die wichtigsten Veränderungen durch.

Folgende Faktoren müssen Sie zukünftig näher betrachten:

  • Automatisierte Prozesse & die Digitalisierung
  • Das Personalmanagement
  • Umweltzonen und Schonung von Ressourcen

1. Die zunehmende Automatisierung verändert die Arbeitswelt der Logistik

Auch der Konsum wird durch den demografischen Wandel beeinflusst. Die Nachfrage wächst stetig, nur ein Beispiel stellt hier der Onlinehandel dar. Dadurch nehmen auch die Anforderungen an die Prozesse im Lager zu. Einige Unternehmen setzen daher bereits heute auf automatisierte Lagersysteme. Obwohl Menschen im Lager nicht vollständig ersetzbar sind, kommen Unternehmen aufgrund von Personalmangel oftmals nicht mehr mit den Bestellungen hinterher. Das bedeutet: es wird eine Zusammenarbeit von Menschen und Robotern im Lager nötig sein. Das Ziel hierbei ist der Personalknappheit entgegenzuwirken oder gegebenenfalls Mitarbeiter zu entlasten. Vorteilhaft werden die Roboter im Lager besonders, wenn es um die Frage der Kostenintensität und Effizienz geht. 

Die Digitalisierung prägt die zunehmenden Anforderungen an die Logistikprozesse

Nicht nur Roboter stehen für den Wandel der Zeit – sondern auch die Digitalisierung, die gerade in der heutigen Zeit immer mehr an Bedeutung gewinnt. Auch die Logistik wird von der digitalen Zeit beeinflusst und muss sich den agilen Prozessen anpassen.

Themen wie..

..prägen die Abläufe der Logistik. Auch die Mitarbeiter müssen immer mehr Anforderungen erfüllen.

2. Können die Mitarbeiter dem Niveau Stand halten?

Die Anforderungen an die Logistik steigen durch den demografischen Wandel. Gleichzeitig stellt diese Veränderung auch eine Herausforderung für das Personalmanagement dar. Schließlich sind immer mehr qualifizierte Mitarbeiter gefragt. Das Problem: Die Zahl der Berufseinsteiger sinkt und das Alter der Erwerbstätigen steigt. Die Mitarbeiter entwickeln sich nicht mehr weiter und können die gefragten Anforderungen nicht erfüllen. Zudem steht die Logistikbranche im ständigen Vergleich mit anderen Bereichen. Es müssen gerade junge, dynamische Berufseinsteiger beworben werden und die Branche attraktiv gestaltet werden. Arbeitsplätze mit Zukunftsperspektive und der richtigen Förderung spielen hier eine besonders große Rolle. 

Zusätzlich muss eine neue Sicht auf die Rolle des Menschen in den Arbeitssystemen geschaffen werden. Ein besonderer Fokus muss hierbei auf die Ergonomie gelegt werden, um auch älteren Mitarbeitern ein effizientes Arbeiten zu ermöglichen.

3. Logistik Umweltbewusst gestalten

Die Menschen zieht es zunehmend in die Städte, wodurch der Urbanisierungsprozess gefördert wird. Diese Entwicklung stellt die grüne Logistik vor neue Herausforderungen: Welche neuen Belieferungskonzepte gibt es? Wie kann das hohe Verkehrsaufkommen umweltbewusst gestaltet werden?

Ist die Zukunft der Elektromobilität hier die Lösung? Folgende Aspekte müssen berücksichtigt werden:

  • Die Reichweite
  • Beladung
  • Ladestationen

Gerade für Kurzstrecken bietet sich der Gebrauch von E-Mobilität durchaus an und kann die Umwelt innerhalb deutscher Städte entlasten. Doch gerade auf Langstrecken gibt es Verbesserungspotenzial. Im Verhältnis zu den vorhandenen Fahrzeugen und den zur Verfügung stehenden Ladestationen wird schnell deutlich, dass hier noch eine Baustelle herrscht. Eine Lösung könnten die Oberleitungsmasten sein, wodurch das Stromtanken bei voller Fahrt ohne Geschwindigkeitsverringerung stattfinden kann. Diese Technik bietet großes Potenzial für eine flächendeckende Verbreitung der Nutzung von Elektro LKW. Doch auch hier spielt der Kostenfaktor immer noch eine entscheidende Rolle.

Der demografische Wandel stellt die Logistikbranche vor neue Herausforderungen und fordert agiles Handeln.

Wir unterstützen Sie dabei und realisieren Ihre Logistikprozesse!

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    Wirtschaftlich & sicher – Routenzüge

    Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht? Routenzüge können die Lösung dieses Problems sein, da sie eine höhere Produktivität erreichen. Erfahren Sie in diesem Blogbeitrag was Routenzüge sind, wann sie effizient arbeiten und wie sie implementiert werden können!

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    „Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht?”

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    Ein Routenzug (RZ) ist ein Flurförderzeug (FFZ), das aus einer Zugmaschine und mindestens einem Anhänger besteht. Auf einem RZ werde Materialien in die Produktion, bspw. die Montagelinie im Automobilbau, transportiert. Routenzüge können Kleinladungsträger (KLT), Großladungsträger (GLT) oder sonstige Gebinde einfach transportieren.

    Wie dem Namen bereits zu entnehmen, fahren Routenzüge stets fixe Routen ab, auf der die Ladung an unterschiedliche Verbrauchstorte geliefert wird. Gleichzeitig wird über Routenzüge aber auch die Leergutentsorgung realisiert. In der Regel findet ein 1:1 Tausch (Vollgut gegen Leergut) statt. In der Praxis nehmen die Fahrer der KLT-RZ aber meistens alles Leergut mit, was auf dieser Route liegt.

    Routenzug vs. Gabelstapler

    Was macht einen Routenzug so interessant für Unternehmen? Reicht nicht der bewährte Gabelstapler?

    Durch die erhöhte Transportkapazität, die den offensichtlichsten Vorteil von Routenzügen darstellt, verringert sich im Vergleich zu einem Gabelstapler die Anzahl der Einzelfahrten enorm. Die Bereitstellung der Produkte wird optimiert und Verschleiß reduziert. Aber auch die Sicherheit in der Produktion/der Montage erhöht sich durch den verringerten Verkehr in den Gebäuden. Zudem werden für gleiche Transporte deutlich weniger Mitarbeiter benötigt, der Mitarbeiterbedarf für reine Transporttätigkeiten wird also ebenfalls deutlich reduziert und kann wertschöpfend in anderen Bereichen eingesetzt werden. Auch die Menge des benötigten Routenzug-Equipments ist im Vergleich zum Gabelstapler geringer.

    Allerdings lässt sich die Umsetzung von Transporten mittels Routenzügen nur dann gut umsetzen, wenn sinnvolle Routen durch die Produktion/Montage erarbeitet werden können. Ist dies nicht der Fall, wird es durch die Fahrtenreduzierung durch einen Routenzug nicht zu einer Leistungssteigerung kommen. Dies stellt die entscheidende Aufgabe in einer Routenzugplanung dar!

    Routenbildung

    Schauen wir uns doch mal eine Routenbildung an! Was muss berücksichtig werden?

    1. Verbrauchsorte (VO)

    Verbrauchsorte entsprechen den Lagerplätzen an der Montagelinie. Ein Lagerplatz ist die kleinste Einheit, auf die etwas verweisen kann.

    • Ein Lagerplatz kann einem Regal zugeordnet werden.
    • Ein Regal kann einer Haltestelle zugeordnet werden.
    • Eine Haltestelle kann einem Bandabschnitt zugeordnet werden.
    • Ein Bandabschnitt kann einem Montageband zugeordnet werden.

    Das Montageband stellt also in unserem Fall die größte Aggregationsstufe dar.

    An den Lagerplätzen (bspw. ein Kanal in einem Durchlaufregel (DLR)) werden die Ladungsträger gelagert. Es werden je Lagerplatz der maximale sowie minimale Lagerbestand (Meldebestand) definiert. Damit die Produktion nicht aufgrund fehlender Teile pausieren muss, sollte der definierte minimale Bestand nicht unterschritten werden. Der Abruf der Nachbestellung muss entsprechend rechtzeitig ausgeführt werden. Hierfür kann über die Reichweite eines Ladungsträgers und der Wiederbeschaffungszeit der Meldebestand ermittelt werden.

         2. Routen 

    Bei den Routen muss insbesondere auf die Platzverhältnisse an der Montagelinie geachtet werden. Die Planung möglicher Routen hängt dabei von einigen Fragen ab, die beantwortet werden müssen. Typische Fragestellungen sind dabei:

    • Welche (Montage-)Bereiche können sinnvoll zusammengefasst werden?
    • Sind die Ladungsträger konform?
      • Werden in einem Abschnitt beispielsweise lediglich GLT benötigt, muss im Einzelfall geschaut werden, ob dieser Bereich mit einem weiteren Bereich kombiniert wird, bei dem zum Beispiel nur KLT benötigt werden.
    • Können sich Fahrzeuge begegnen oder nicht?
      • Muss eventuell eine Einbahnstraße eingerichtet werden?
    • Welche Seite (rechts oder links) ist für die Entladung notwendig?

    Werden die unterschiedlichen Routen berechnet, sind u.a. die Auslastungen, die Umlaufzeit und die Wiederbeschaffungszeiten auf den Routen zu beachten. Diese sollten möglichst zusammenpassen, um die Effizienz zu steigern. Im schlechtesten Fall müssen mehrere Touren starten (schlecht ausgelastet, weil keine Abrufe vorhanden sind), nur um einige kritische, minimalen Bestände nicht zu unterschreiten.

    Was muss hier ebenfalls beachtet werden?

    Weiterhin muss bei der Berechnung auf die Behältergrößen der KLT geachtet werden, da diese einen signifikanten Einfluss auf die Kapazität des RZ haben. Große Behälter benötigen mehr Platz als kleine. Auf einer Route mit primär großen Behältern sinkt daher die Kapazität des Routenzuges – im Zweifelsfall muss diese Route daher öfter gefahren werden, als eine Route auf der sich nur kleine Behälter befinden. Hier spielen mehrere Faktoren eine Rolle, die im Einzelfall betrachtet werden müssen – es bietet sich daher an, die Verteilung einer jeden Route zu kennen und Routen-individuelle Kapazitäten zu berücksichtigen.

    Wichtig bei der Auslastung ist außerdem, dass diese nicht zu hoch ist, um eine Rest-Kapazität zu erhalten. Dadurch können Schwankungen, Fehler, Ausfälle etc. ausgeglichen werden.

    © BMW Group: Routenzug für die Montageversorgung

         3. IT-Systeme

    Bei der Planung eines neuen RZ darf das einzusetzende IT-System nicht außer Acht gelassen werden. Je nach Ist-Stand muss im Zweifelsfall die Einführung eines neuen Systems geprüft/angestoßen werden. Folgende Punkte müssen mindestens IT-seitig berücksichtigt werden:

    • Wie werden die Abrufe getätigt?
      • Die Abrufe können auf Seiten der Werker am Band geschehen (z.B. Kanban-Knopf) oder durch den Logistiker, der Abrufe auslöst (z.B. Scannung oder Kanban-Knopf). Alternativ können auch klassische Kanban-Karten genutzt werden, um die Meldebestände zu synchronisieren – hierfür sind am Verbrauchsort keine weiteren systemischen Voraussetzungen zu schaffen.
      • Zudem sollte überprüft werden, ob es organisatorisch möglich ist, die Abrufe über den Tag zu glätten um Spitzen um Pausen bzw. Schichtwechseln zu vermeiden.
    • Das Erstellen einer Bedarfsorte-Tabelle je Route (Reihenfolge beachten). Diese Tabelle ist die Basis für die automatisierte Zusammenstellung der Routen
    • Vorlaufzeiten (von Bestellung bis Bereitstellung) müssen definiert/ermittelt werden
    • Sonderprozesse/-Bereitstellungen müssen ermöglicht werden, um Stillstände in der Produktion zu vermeiden.
      • „Elit-Auslagerungen“ am normalen Prozess vorbei, um einzelne, kritische Ladungsträger bereitzustellen

    Alternative zum Routenzug

    Doch was passiert, wenn sich bei der Planung herausstellt, dass Routenzüge für das Unternehmen nicht geeignet sind? – Welche Alternativen gibt es?

    Horizontal Picker mit KLT-Gestell sind ebenfalls eine Option. Sie bestehen lediglich aus einem Gestell und haben keine Anhänger – der benötigte Platzbedarf (bspw. Wendekreis) ist daher geringer. Dadurch haben sie zwar eine geringere Kapazität gegenüber eines klassischen Routenzugs, allerdings muss hieraus nicht zwingend ein Nachteil entstehen.

    Neben der generellen Kapazität muss auch die durchschnittliche Auslastung des Routenzugs berücksichtigt werden. Bei einem Horizontal Picker ist die Kapazität zwar geringer, wenn aber die tatsächliche Auslastung die Kapazität matcht, ist dies ebenfalls eine gute nutzbare Alternative.

    Allerdings können Schwankungen in den Behälter-Abrufen ggf. schwieriger ausgeglichen werden, da das Gestell bereits voll ist.

    Durch die Art des Systems muss der Mitarbeiter beim Behälter-Wechsel nicht mehr vom Flurfahrzeug absteigen und kann so die Wege vom Fahrstand zum KLT-Gestell sparen. Hieraus ergeben sich erhebliche Prozessvorteile, sodass erfahrungsgemäß auch über Horizontal Picker die benötigten Leistungen erbracht werden können – wobei hier nicht unbedingt mehr Personal benötigt wird.

    Dieses System kann auch als Alternative zu bestehenden Routenzügen eingesetzt werden, wenn Analysen ergeben, dass die Auslastung der RZ nicht optimal ist.

    Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.

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    „Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.”

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    Beratung und Realisierung

    Es wird also deutlich, dass durch die Implementierung eines Routenzugs einige Vorteile geschaffen werden, die Planung allerdings mit vielen Aspekten zusammenhängt, die beachtet werden müssen. 

    Sie haben Routenzüge bereits in Ihre Intralogistik-Prozesse eingebunden? Unsere geschulten Logistikberater unterstützen Sie dabei, die Transportmittel effizient einzusetzen und Ihre Potenziale vollständig auszunutzen. 

    Denken auch Sie, dass Routenzüge für Ihr Unternehmen interessant sein könnten? 

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      Schmalgangstapler vs. kurvengängiges RBG: 2 Techniken im Vergleich

      Auch in sehr schmalen Gängen arbeiten und somit die Lagerkapazität enorm erhöhen? Das klingt interessant für Sie? Mit Schmalgangstaplern ist das möglich. Denn die Fahrzeuge eignen sich speziell für den Warenumschlag auf engstem Raum sowie bei hohen Regalsystemen und gestalten die Ein – und Auslagerung von Paletten im Lagersystem mit Hubhöhen von über 14 Metern viel einfacher. Auch die kurvengängigen Regalbediengeräte (RBG) können über spezielle Fahrschienen jeden Regalgang erreichen und wechseln sicher und schnell die Gänge. Die Auswahl ist groß – im Folgenden Beitrag stellen wir Ihnen 2 Ausführungen des Schmalgangstaplers vor und vergleichen diese mit dem kurvengängigen RBG, um Ihnen einen Überblick der unterschiedlichen Techniken zu verschaffen. 

      Zu berücksichtigen

      Welche der zwei Techniken eignet sich am besten für Ihre Bedingungen und Lagerumstände? Hier helfen wir weiter! Denn zu beachten sind nicht nur… 

      • Die Einsatzgebiete
      • Die Kosten 
      • Die Umgebung

      Zu Beginn lässt sich bereits sagen, dass die Schmalgangstapler genauso wie das kurvengängige RBG effizient bei hohem Bestand und wenig Durchsatz arbeiten. Außerdem lassen sich die Fahrzeuge beider Techniken flexibel erweitern, falls in der Zukunft höhere Ein- und Auslagerleistungen im Lager gefordert sind. Im Vergleich dazu sind  die weit verbreiteten gassengebundenen Regalbediengeräten in Hochregallägern sehr starr und dadurch nicht wirklich anpassungsfähig. Die von uns vorgestellten Fahrzeuge, können Gassen flexibel wechseln und gestalten das Ein- und Auslagern im Lagersystem für Sie einfacher.

      Ein weiteres Thema, dass man bei der Planung nicht aus den Augen verlieren sollte ist der Personenschutz. Bei Schmalgangstaplern lässt sich zwischen stationären und mobilen Schutzeinrichtungen unterscheiden. Stationäre können z.B. Mutings vor jeder Gasse oder eine komplette Einzäunung des Lagerbereichs sein. Mobile Einrichtungen sind am Fahrzeug verbaut und erkennen ein Betreten des Sicherheitsbereiches um das Fahrzeug herum. Im Vergleich dazu wird das Lager bei kurvengängigen RBGs immer komplett eingezäunt und darf nur durch autorisiertes Instandhaltungspersonal betreten werden. Doch bereits bei den Einführungskosten und Personalkosten lassen sich erste Unterschiede der Varianten erkennen. Wir stellen Ihnen kurz und übersichtlich die wichtigsten Unterschiede und Merkmale vor:

      1. Schmalgangstapler manuell

      Der Vorteil: geringe Einführungskosten. Doch im Vergleich zu der automatisierten Variante hat der manuelle Schmalgangstapler hohe Personalkosten. Betriebs- und Wartungskosten sind regelmäßig für beide Modelle fällig. Das Fahrzeug ist auch bei einer Umgebung mit Temperaturen von -30° bis +40° einsatzbereit – der Einsatz von Personal gestaltet sich bei extremen Bedingungen allerdings schwieriger. Außerdem weisen die manuellen Schmalgangstapler eine hohe Flexibilität auf. Denn die Fahrzeuge können jederzeit beliebig angepasst werden – das heißt: Die Ausbringungsleistung ist durch die Anzahl der Fahrzeuge skalierbar. Auch bei der Ausführung zeigt sich das Fahrzeug flexibel: Das manuelle Modell ist entweder als Man-Down-Gerät oder Man-Up-Gerät erhältlich, bei letzterer Variante kann das Fahrzeug den Picker in die Höhe bringen. Zudem können Sie die Bewegungen im Lager manuell oder induktiv steuern, innerhalb eines Ganges mit Hilfe von Induktionsleitungen im Boden oder mechanisch durch eine Führungsschiene.

      2. Schmalgangstapler automatisiert

      Wie bereits erwähnt, zeigen sich erste Unterschiede in den Kosten. Obwohl sich die Einsatzkosten bei dem automatisierten Fahrzeug etwas erhöhen, haben Sie hier kaum Personalkosten. Warum ist das so? Das Modell ist automatisiert und somit bedarf es keiner manuellen Steuerung. Nur im Störungsfall können Mitarbeiter eingreifen. Die Einsatzkonditionen sind allerdings genauso vielfältig wie bei dem manuellen Fahrzeug: Sie haben auch hier eine Spanne von -30° bis +40°. Eine weitere Gemeinsamkeit: die Flexibilität. Denn die Leistung lässt sich jederzeit durch die Anzahl der Fahrzeuge beliebig verändern – je nach Bedarf kann die Leistung verringert oder erhöht werden. Einen Vorteil gegenüber dem manuellen Schmalgangstapler haben Sie dadurch, dass Bedarfsschwankungen bei den automatisierten Fahrzeugen grundsätzlich besser abgefangen werden können – Beispiel: Personaleinsatz. Automatisierte Schmalgangstapler werden in der Regel induktiv im Lager geführt.

       

      3. Kurvengängiges RBG

      Das kurvengängige RBG ist im Vergleich zu den Schmalgangstaplern ein Exot und daher seltener im Gebrauch. Diese Variante weist zwar kaum Personalkosten auf, die Einführungskosten sind im Vergleich allerdings hoch. Denn hier fallen die Materialkosten, für zum Beispiel Führungsschienen, höher aus. Die kurvengängigen RBG verfügen über einen Notsteuerstand und sind daher nur im Notfall manuell bedienbar. Ein Unterschied zu den Schmalgangstaplern: Bedarfsschwankungen können zwar auch hier durch die Anzahl der Fahrzeuge skaliert werden, der Aufwand fällt bei dieser Technik jedoch umfangreicher aus. Das diesmal schienengeführte Modell ist zudem auch bei einer Umgebung von -30° bis +40° einsatzbereit.

       

       

      Weitere wichtige Faktoren

      Eine Tabelle veranschaulicht Ihnen nochmals wichtige Eckdaten der 2 Techniken auf einen Blick. Kontaktieren (Link) Sie uns gerne, wenn Sie weitere Fragen haben oder für eine individuelle Beratung.

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        Behälterlager – Welche Systeme gibt es?

        Behälterlager sind in der Lagerung von Kleinteilen weit verbreitet. Doch welches System ist das passende? Welche Faktoren müssen berücksichtig werden, wenn es um die Auswahl eines geeigneten Systems geht? Und wie unterscheiden sich die einzelnen Branchen voneinander?

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        Unter Behälterlagern versteht man Lager, in denen die Güter – meist Kleinteile – in Behältern gelagert werden. Der Begriff wird oft synonym zum Begriff des automatischen Kleinteilelagers (AKL) verwendet, da die meisten Behälterlager ebenfalls automatisiert sind. Welche Systeme gibt es? Wie unterscheiden sich diese und welche Anforderungen müssen erfüllt werden?

        Vorweg – es gibt kein System, das grundsätzlich das beste oder geeignetste System ist. Es kommt tatsächlich auf die Fragestellungen und deren Gewichtungen an, welches System für die eigene Aufgabenstellung geeignet ist. Entscheidungspunkte, die dabei eine wichtige Rolle spielen, sind insbesondere die Frage nach der Flexibilität – welche Leistungen erbracht werden sollen, welche Gebäudevorgaben herrschen, ob eher Investitionskosten oder Betriebskosten betrachtet werden sollen oder ob die Höhe ausgenutzt werden soll. Doch nicht nur diese Punkte, sondern auch behälterspezifische Anforderungen müssen betrachtet werden, wenn es um die Wahl eines geeigneten Systems geht. 

        Nahezu alle auf dem Markt verfügbaren Systeme sind gut geeignet, um Ladungsträger (Transport- und Lagerkisten) von 600 x 400 mm handhaben zu können. Auch Ladungslängen von 800 mm sind teilweise möglich. Darüber hinaus gibt es jedoch nur vereinzelte Systeme, die Größen bis zu 500 mm x 900 mm ermöglichen (z. B. Storojet). Auch EUR-Platten-Maße sind nur bei vereinzelten Shuttle- und AKL-Anbietern realisierbar. 

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        “Es gibt kein System, das grundsätzlich das beste oder geeignetste System ist. Es kommt tatsächlich auf die Fragestellungen und deren Gewichtungen an, welches System für die eigene Aufgabenstellung geeignet ist”

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        Ladungsgewicht

        Ähnlich verhält es sich bei den Ladungsgewichten. Bis zu einem Gewicht von 25 kg gibt es keine Einschränkungen, einige Systeme bieten darüber hinaus auch Möglichkeiten für ein Gewicht bis zu 35 kg an. Nur sehr wenige Systeme sind für Ladungsgewichte über 35 kg geeignet. Die maximale Obergrenze wird bei ca. 100 kg erreicht. Auch das zu nutzende Ladehilfsmittel ist ein weiteres, sehr entscheidendes Kriterium bei der Auswahl eines geeigneten Systems. Klassische KLT kann grundsätzlich jedes System handhaben. Allerdings gibt es bereits bei Tablaren starke Selektionskriterien. Bei Shuttlesystemen ist aktuell nur RocketSolution mit einer Mindesthöhe von 30 mm wählbar.

        Bauliche Faktoren 

        Neben den Anforderungen an die Behälter und das Ladehilfsmittel, spielen auch bauliche Faktoren eine wichtige Rolle. Dabei stellt sich vor allem die Frage: Welche maximale Bauhöhe in Behälterlagern möglich ist? In Bestandsgebäuden sind teilweise nur sehr geringe Höhen realisierbar. Bei Höhen bis ca. 5 m sind Systeme z.B. von Autostore bei hoch automatisierten Lösungen vorteilhaft. Bei noch geringeren Höhen kommen dann eher Systeme mit Fachbodentechnik, z.B. von Lowpad und Magazino oder manuelle Systeme z.B. von Storeganizer in Betracht. Bei einer Bauhöhe von 9 – 12 m finden sich Systeme z.B. von Exotec, Storojet, i-Collector, aber natürlich auch eine große Anzahl von Anbietern im Bereich Shuttle und AKL wieder. Bei Höhen zwischen 12 m bis zu 25 m ergeben sich sinnvolle Lösungen nur noch bei Shuttle und AKL.

        Temperaturen

        Ein weiteres mögliches Kriterium zur Auswahl eines geeigneten Systems können notwendige Temperaturen sein. Insbesondere im Frische- und Tiefkühlbereich sind geringe Temperaturen erforderlich, an die sich das System anpassen muss bzw. mit denen es umgehen muss. Temperaturen bis in den Frischebereich sind dabei für viele Anbieter möglich. Werden jedoch Lösungen im Tiefkühlbereich gefordert, sind neben den manuellen Systemen nur noch Anbieter mit Shuttle oder AKL anzutreffen. Noch weiter eingeschränkt ist das Anbieterfeld, wenn es sich z.B. um die Handhabung im Bereich von frischem Fleisch oder Fisch handelt. Hier spielen Hygienevorschriften eine wichtige Rolle. Sowohl das Regalsystem als auch die Bediengeräte müssen regelmäßig intensiv gereinigt werden. AKL in Edelstahlausführung sind hier nahezu alternativlos. Wenn jedoch von normalen Temperaturen, KLT-Standardgrößen 600 mm x 400 mm, Gewichten bis zu 25 kg und keinen hohen Gebäudemaßen ausgegangen wird – welche Kriterien sind dann ausschlaggebend, um zwischen den zahlreichen Anbietern verschiedener Systeme zu unterscheiden?

        Welche Anbieter gibt es?

        Je nach Flexibilität des gewünschten Systems gibt es verschiedene Anbieter. Mancher Kunde schaut nach vereinfachten Systemen, ohne zusätzliche Fördertechnik. In so einem Fall rücken Systeme von Autostore oder Exotec in den Fokus. Ist eher Kompaktheit der Wunsch, dann ist das System von RocketSolution – oder bei nicht zu hohen Gebäudemaßen – das von Autostore interessant. In Zeiten von immer mehr E-Commerce-Anwendungen stehen neue Anforderungen, wie einfache Flexibilität in den Variablen Lagerkapazität, verfügbare Leistung und die Anzahl von notwendigen Arbeitsstationen im Fokus. Hier stechen sicherlich die Anbieter von Exotec und Autostore hervor. In Teilen lassen sich auch Single-Level-Shuttle, welche mit dem Heber auch das Shuttle in den Ebenen versetzten können, hier eingliedern. Bei E-Commerce-Anwendungen kommt aber auch immer häufiger die Anforderung, Lösungen sehr schnell herzustellen, also mit kurzen Realisierungszeiten – und dies dann möglichst mit vereinfachten Lösungen beim Abbau und Wiederaufbau einer Anlage. Hierbei sind sicherlich Lösungen mit Shuttle und AKL nicht prädestiniert.

        Die Frage der Kosten 

        Der größte Entscheidungsfaktor bei einem KLT-System liegt jedoch weiterhin in den Investitions- und Betriebskosten. Systeme mit niedrigen Energiekosten zahlen sich auf längere Zeit eher aus, als die nachhaltigeren Systeme. Hohe zu bewegende Massen, wie z.B. beim AKL, sind da eher kontraproduktiv. Kleine leichte Roboter wie bei Autostore oder Exotec – aber auch gewichtsoptimierte Shuttle – sind hier im Vorteil. Das Kriterium der Investitionskosten ist bei der Vielfältigkeit der Lösungen und deren beteiligten Komponenten nicht einfach errechenbar. Keines der Systeme ist sowohl bei kleinen, als auch bei großen Systemen hier klar im Vorteil.

        Kommissionierung in einem Lager

        Zu beachten 

        Die jeweiligen vielfältigen Anforderungen eines Kunden an eine Lagertechnik, die möglichen Bausituationen und notwendige Technikanforderungen – dies alles sollte zur Findung geeigneter Alternativen mit der Expertise zu diesen vielen möglichen Anbietersystemen sinnvoll gegenübergestellt werden.

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          Automatisierte Kommissionierung

          Viele Milliarden Artikel werden tagtäglich bestellt. Von der privaten Nutzerin, die in einem großen Onlineshop eine neue Kleidungsbestellung aufgibt, über die Apotheke an der Ecke, die jeden Tag neue Medikamente bestellt und geliefert bekommt, bis hin zur großen Supermarktkette, die dauerhaft mit neuen Lebensmitteln beliefert werden muss. Hinter jeder dieser Szenarien steckt ein aufwändiger Logistikaufwand. Besonders die Kommissionierung der bestellten Produkte steht dabei im Vordergrund. Lesen Sie in diesem Artikel warum eine automatische Kommissionierung mit hohen Anforderungen verbunden ist und wie Sie diese in Ihrem Unternehmen trotzdem durchführen können.

          Die klassische Kommissionierung

          Unter dem Begriff Kommissionierung versteht man den Vorgang der Zusammenstellung von Artikeln oder Gütern nach vorgegebenen Kunden oder Produktionsaufträgen aus einem Gesamtsortiment. Klassischerweise führt ein Kommissionierer, also ein Mitarbeiter im Unternehmen, diese Aufgabe durch. Insbesondere im Feld der Logistik von Online-Shops spielt Kommissionierung eine große Rolle. Für den Versand von Ware muss die richtige Anzahl an Artikeln im richtigen Paket landen. Und das am besten sofort und schnell, damit der Kunde einen bestmöglichen Service geboten bekommt. Fehler dürfen nicht passieren. Die Kommissionierung gehört also zu den personalintensivsten und fehleranfälligsten Prozessen in einem Lager. Hinzu kommt der Druck auf das Unternehmen sich vor niedrigen Lohnkosten anderer Länder schützen zu müssen. Daher besteht ein starker Anreiz diese Kosten durch Automatisierung zu reduzieren und auf diese Weise die Kommissionierung gegebenenfalls zeitlich unbeschränkt arbeiten zu lassen.  Die Automatisierung von Kommissioniersystemen war und ist bis heute allerdings kompliziert. Warum ist das so?

          Kommissionierung in einem Lager

          Gründe für die Komplexität automatischer Kommissionierung

          In der Umstellung von einer manuellen auf eine automatische Kommissionierung ergeben sich viele Herausforderungen, die gemeistert werden müssen. Neben planerischen sind dies unter anderem auch wirtschaftliche Barrieren. Erstere betrachten wir nun zuerst.

          Die Flexibilität der Kommissionierung in einem Unternehmen ist ein unabdingbarer Bestandteil. Übernehmen Mitarbeiter die Kommissionierarbeiten in einem Unternehmen, so sind diese flexibel einsetzbar. Je nach Notwendigkeit können mehr oder weniger Kommissionierer eingesetzt werden und auf Bedarfsschwankungen, beispielsweise saisonbedingt, kann sofort und dynamisch reagiert werden. In einer erfolgreichen Automatisierung der Kommissionierung muss eine solche Flexibilität natürlich ebenfalls gegeben sein. Auch der hohe Planungsaufwand von automatischen Systemen im Allgemeinen stellt eine Herausforderung dar. Zudem müssen aufgrund des Planungshorizonts solide Zukunftsprognosen aufgestellt werden können. 

          Außerdem erfordert die Automatisierung eine entsprechende Einbindung in das Materialflusssystem. Eine umfangreiche Umstrukturierung bestehender Prozesse ist damit unumgänglich und erzeugt einen großen Aufwand und Kosten. Neben den planerischen Herausforderungen in der Kommissionerarbeit selber, entstehen mit einer Automatisierung auch neue Anforderungen an die zu kommissionierenden Produkte und Artikel. 

          © SSI Schäfer

          So muss zunächst die Beschaffenheit sämtlicher Artikel genau betrachtet werden. Die technische Machbarkeit einer automatischen Kommissionierung scheitert in den meisten Fällen bereits an der Nachahmung des menschlichen Greifverhaltens. Das Problem erscheint zunächst simpel, beinhaltet bei genauerer Betrachtung jedoch große Herausforderungen. Wenn Menschen ein einzelnes Teil aus einem Behälter greifen, erkennen sie instinktiv mit welcher Fingerausrichtung, Griffposition, Griffstärke und anderen Faktoren ein Teil in seiner individuellen Lage zu greifen und anschließend abgelegt werden muss. Eine wirtschaftlich tragbare Lösung bietet die Automatisierungstechnik hierfür noch nicht. Neben der Nachahmung des Greifverhalten steht auch die Sensorik vor Herausforderungen.  Jeder Artikel muss in jeder Lage identifizierbar sein und einzeln erkannt werden können um daraus schließen zu können, wie ein Teil gegriffen werden kann. Unter anderem muss außerdem die Griffstärke für jeden Artikel definiert und angepasst werden. So müssen sämtliche  Artikelstammdaten des Artikelspektrums lückenlos und sehr detailliert definiert sein.

          Aber auch im betriebswirtschaftlichen Bereich steht eine Automatisierung vor Herausforderungen. Neben den Investitionskosten die sich gegenüber den eingesparten Personalkosten erst einmal amortisieren müssen, ruft die Automatisierung stets den Widerstand von Betriebsräten hervor.

          Aufgrund dieser Herausforderungen sind vollautomatische Kommissioniersysteme sehr selten umgesetzt worden. Eine Ausnahme bilden hier die Kommissioniersysteme im Bereich der Pharmaindustrie.

          Pharmaindustrie als Ausnahme

          Gründe für das Alleinstellungsmerkmal der Pharmaindustrie im Bereich der automatisierten Kommissionierung sind insbesondere die kleinen Artikel, die bezüglich ihrer Maße nahezu identisch sind, die hochwertigen Produkte, hohe Sicherheitsanforderungen sowie branchenbedingte Hygiene- und Umgebungsanforderungen.

          Bereits früh hat sich in der Pharmaindustrie und in anderen Branchen, in denen kleine und normierte Artikel kommissioniert werden (z.B. Zigaretten, CDs) der Schachtkommissionierer als automatische Kommissioniervariante durchgesetzt und wird dort bis heute noch eingesetzt. Dieser kommissioniert automatisch und benötigt menschliche Hilfe nur in manchen Fällen in der Bestückung. Die Artikel werden im richtigen Augenblick auf das Band zwischen den Schächten geworfen, sodass Artikel eines Auftrags nah beieinander und mit einem entsprechenden Abstand zu den anderen Kommissionieraufträgen liegen. Von dem Band zwischen den Schächten fällt der gesammelte Kommissionierauftrag in einen, auf dem Hauptband bereitstehenden, Kommissionierbehälter.

          Schachtkommissionerer
          Schachtkommissionieranlagen Schachtkommissionieranlage A-Frame Quelle: ten Hompel A-Form V-Form Folie 17 Gestaltungsvarianten Schachtkommissionieranlage Quelle: ten Hompel

          Auch in Zukunft wird die Pharmaindustrie in der Entwicklung von Kommissioniersystemen ihre Vorreiterrolle voraussichtlich nicht abgeben. Die hochwertigen Produkte und strengen Sicherheitsvorgaben der Branche sind nur zwei Anreize dafür, dass dort die weiterführende Automatisierung und Digitalisierung vorangetrieben wird.

          Und außerhalb der Pharmaindustrie?

          In der großen Mehrheit der Branchen, in denen die Kommissionierung nicht vollautomatisch stattfinden kann, wird eher versucht einzelne Bestandteile der Kommissionierung zu automatisieren. Ein wichtiges Beispiel hierfür sind Ware-zu-Person-Systeme, in denen die zu kommissionierende Ware zum statischen Kommissionierarbeitsplatz gefördert wird. Der Weganteil der Kommissionierung wird automatisiert. Hier kommen neben Fördertechnikanbindungen ans Lager beispielsweise sogenannte Fahrerlose Transportsysteme (FTS) zum Einsatz. Besonders nahezu identisch anfallende Transportwege und -abläufe bieten die besten Voraussetzungen für eine Automatisierung. Dabei kann ein FTS sowohl lagerintern, als auch im Außenbereich eingesetzt werden. Auch Mischtransporte sind typische Situationen, in denen ein FTS eingesetzt werden kann.

          Weitere Informationen zum FTS und zu Ihren Möglichkeiten finden Sie hier.

          Neben solchen größeren Automatisierungsmaßnahmen, die das gesamte Kommissioniersystem bestimmen, können Teilautomatisierungen auch in kleineren Systemteilen umgesetzt werden, ohne das bestehende Gesamtsystem neu aufzusetzen.

          Beispiele hierfür sind…

          • … die Implementierung von Lichtsignalanlagen, um dem Kommissionierer Auftragspositionen intuitiv anzuzeigen (Pick-by-Light, Pick-to-Light etc.).
          • … eine automatisierte Bereitstellung von Leerbehältern, Lieferdokumenten und sonstigen Betriebsmitteln,
          • … die Unterstützung des Scanvorgangs.
          • … die Implementierung von Fördertechnik um Wegzeiten zu reduzieren.

          Es zeigt sich also, dass eine Automatisierung der Kommissionierung in bestimmten Branchen bereits deutlich vorangeschritten und Teil des Alltags ist. Dennoch wird in den meisten Branchen immer noch eher auf eine Teilautomatisierung gesetzt. Wie Sie eine (Teil-)Automatisierung vornehmen können und welche Vorteile sich dadurch für Ihr Unternehmen ergeben können, zeigen Ihnen unsere Mitarbeiter gerne auf! Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten!

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            Wandel im Handel

            Kontinuierliche Wachstumsraten, konstant positive Aktientrends und Zunahme der Marktdurchdringung und Vertikalisierung. Der Onlinehandel boomt. Schnelle Lieferzeiten, individuelle Empfehlungen für den Kunden und ein scheinbar unendliches Angebot an Waren scheinen Faktoren für diese Vorherrschaft zu sein. Kann der stationäre Handel da überhaupt noch mithalten oder wird das Sterben der deutschen Innenstädte weiter voranschreiten?

            Jahrelang war der stationäre Handel der Anlaufpunkt für den Erwerb von Waren jeglicher Art. Er war fest in der Gesellschaft etabliert. Persönliche Beratung, markante Verkaufsstandorte in den Innenstädten sowie menschliche Interaktionen und haptischer Kontakt zu den Produkten. Die Stärken des stationären Handels scheinen immens, dennoch zeigt die Entwicklung der letzten Jahre etwas anderes. Immer mehr Kunden kaufen ihre Waren im Internet und das zeigen auch Statistiken. Während im Jahr 2000 nur knapp 1Milliarde Euro E-Commerce-Umsatz gemacht wurde, sind es 2019 bereits 72,6 Milliarden Euro. [1] Und dieser Trend wird sich weiter fortsetzen.

            Doch was sind die Gründe für diesen Erfolg und warum fällt der stationäre Einzelhandel immer weiter zurück?

            Der Onlinehandel und vor allem die „Bigplayer“ haben früh die Relevanz erkannt, den Kunden in den Mittelpunkt der gesamten Prozess- und Unternehmensstruktur zu stellen. Der Onlinehandel formt sich seinen perfekten Kunden, indem Entscheidungsprozesse durch Onlinebewertungen, Redaktionsempfehlungen und geschickte Darstellung und platzierte Werbung zunehmend beeinflusst werden. Der stationäre Einzelhandel fällt dabei immer weiter hinter dem Onlinehandel zurück.  Veraltete und steife Strukturen führten über Jahre hinweg dazu, dass die Digitalisierung und Modernisierung der Vetriebsstrukturen verschlafen wurde. Zudem erschweren eine oft ineffektive Logistik, hohe Prozesskosten und wenig Kundendaten die Stellung des stationären Einzelhandels.

            Einzelhandel | MALORG Consulting

            Auch in Zeiten von Corona hat sich die Stellung des stationären Einzelhandels nicht verbessert. Nicht nur die bundesweite Schließung der Innenstädte, sondern auch die Sorgen der Bürger sich mit Covid-19 zu infizieren, haben dazu geführt, dass der Onlinehandel mehr Umsatz denn je generiert hat. Eine Marktstudie des bevh (Bundesverband E-Commerce und Versandhandel) zeigt ein Wachstum im Internetgeschäft von 16,5% im 2. Quartal 2020. Der Handel mit Waren es täglichen Bedarfs verdoppelte sich sogar im Vergleich zum Vorjahr. [2]

            Anpassungen des stationären Einzelhandels

            Der stationäre Einzelhandel gerät also immer weiter in Bredouille und muss sich anpassen, um in den kommenden Jahren zu überleben. Die Möglichkeiten scheinen dabei zunächst begrenzt, doch tatsächlich ergeben sich grenzenlose Chancen für die Händler. Die Digitalisierung sollte dazu genutzt werden, deutlich mehr Kundendaten am Point-of-Sale zu generieren. Die Vorteile des haptischen und persönlichen Einkaufserlebnissen können so mit der Effizient und Effektivität der Digitalisierung verbunden werden und so mit datengetriebenen Entscheidungsfindungen kombiniert werden. Im Kern kann der Einzelhandel die Vorteile beider Vertriebskanäle kombinieren und sich somit zur Omnichannel Exzellenz entwickeln. Die großen Chancen der Digitalisierung, Big Data und KI, müssen genutzt werden um Kernkompetenzen auszubauen.

            Digital Einkaufen | MALORG Consulting

            Beispiele wie Amazon Go zeigen, die Überflüssigkeit von Kassierprozessen. Dort eingesparte Mitarbeiter können so beispielsweise wieder mehr in die persönliche Beratung am Kunden integriert werden. Weitere Faktoren der Digitalisierung können das Kundenerlebnis signifikant verbessern. Dabei sind den Entwicklungen kein Grenzen gesetzt. Von automatischen Preisanpassungen über interaktive Regale bis hin zu digitalen Assistenten und Roboterberatungen steht dem stationären Einzelhandel die Welt der Digitalisierung offen. 

            Dem Kunden kann ein dadurch ein einzigartiges Einkaufserlebnis geschaffen werden. Doch nicht nur im Laden selber muss die Digitalisierung genutzt werden. Digitalisierte Prozesse vom Kunden bis zum Lieferanten und darüber hinaus. Wie bereits Amazon es vorlebt, müssen alle Entscheidungen auf Big Data und entsprechenden KI-Algorithmen basieren, um jahrelange Rückstände wieder aufzuholen. Auch wenn viele Filialisten nicht die hohen Investitionsmöglichkeiten wie Weltkonzerne haben, müssen sin in die Digitalisierung der Lieferkette und Unternehmensstruktur investieren. Die Optimierung der Supply Chain und der Unternehmensprozesse muss im Fokus liegen.

            Möchten auch Sie wissen, wie sich Ihr Unternehmen an dir fortschreitende Digitalisierung anpassen kann? Nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf!

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              [1] https://de.statista.com/statistik/daten/studie/3979/umfrage/e-commerce-umsatz-in-deutschland-seit-1999/

              [2] https://www.bevh.org/presse/pressemitteilungen/details/e-commerce-plus-von-92-prozent-im-1-halbjahr-2020-dauerhaft-mehr-e-commerce-beim-taeglichen-beda.html

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              Digitalisierte Instandhaltung

              Produzierende Unternehmen, die industriell fertigen, müssen sich in regelmäßigen Abständen mit der Wartung und Reparatur ihrer Anlagen beschäftigen. Aber auch ungeplante Ausfälle bestimmen den Alltag. Sind diese Probleme leicht zu lösen, kann ein interner Techniker oft innerhalb weniger Minuten Abhilfe schaffen. Doch was passiert, wenn es sich dabei um spezielle Fehlermeldungen handelt? Die Wartung bestimmter Maschinen ist so komplex, dass sie nur mit einem Handbuch durchgeführt werden kann? Oft gehen Probleme sogar darüber hinaus. In vielen Fällen sind die Probleme so komplex, dass sie lediglich von Instandhaltungstechnikern der Anlagenhersteller behoben werden können. Für diese und mehr Probleme gibt es seit einigen Jahren bereits intelligente Lösungen: Techniker, die Maschinen und Anlagen warten beziehungsweise reparieren, erhalten Unterstützung in Form von Datenbrillen, wie beispielsweise der Microsoft HoloLens. Steht eine Maschine still, herrscht zusätzlich noch enormer Zeitdruck, denn ein Ausfall der Fertigung kann zu einem hohen wirtschaftlichen Schaden führen.

              Virtual, Augmented & Mixed-Reality

              Bereits in den 90er Jahren gab es erste Versuche, Bediener mit Datenbrillen auszurüsten. Die Technik war jedoch sehr unhandlich und teuer. Das hat sich inzwischen geändert, denn die Technik ist mittlerweile viel ausgereifter.

              Es gibt verschiedene Arten der erzeugten Realität, die zunächst zu betrachten sind.

              Datenbrillen in der Logistik – Wir beraten Sie über Einsatzmöglichkeiten

              Virtual Reality ist den meisten Menschen mittlerweile ein Begriff. Die durch spezielle Hardware erzeugte virtuelle Realität wird bereits in vielen Bereichen eingesetzt. Insbesondere im Entertainment, wie z.B. in Computerspielen, aber auch in anderen Branchen hat die Technologie großen Anklang gefunden. Über zwei Monitore wird eine dreidimensionale, realistische Umgebung simuliert. Spezielle Sensorik erfasst Aktionen und Position des Nutzers, so dass er sich in der simulierten Welt bewegen kann. Eine Verbindung mit der Realität ist bei dieser Technologie nicht gegeben, meist auch gar nicht gewünscht, um dem Nutzer ein größtmögliches Gefühl der Immersion zu vermitteln. Immersion beschreibt den Effekt, der das Bewusstsein des Nutzers, illusorischen Stimuli ausgesetzt zu sein, so weit in den Hintergrund treten lässt, dass die virtuelle Umgebung als real wahrgenommen wird.

              Dennoch gibt es Bereiche in denen es sinnvoll wäre, dass dem Nutzer bewusst ist, dass bestimmte Elemente der virtuellen und andere Elemente der tatsächlichen Realität angehören. Als Mixed Reality werden alle Umgebungen oder Systeme zusammengefasst, die die natürliche Wahrnehmung des Nutzers mit der künstlichen Wahrnehmung vermischen. Computererzeugte Elemente werden über die natürliche Umgebung gelegt, um dem Nutzer Vorteile zu erschaffen. Im Gegenteil zur Augmented Reality ist es zusätzlich möglich mit diesen Elementen zu agieren. Diese Technologie bietet immenses Potenzial für die Instandhaltung und Wartung.

              Digitalisierte Instandhaltung | MALORG Consulting

              Datenbrillen im Einsatz

              Für produzierende Unternehmen ist es unumgänglich, dass jederzeit eine hohe Anlagenverfügbarkeit gegeben ist. Geplante Stillstände für Umrüst- und Wartungsarbeiten, vor allem aber ungeplante Unterbrechungen sind kostspielig. Kann man die Prozesse durch intelligente Systeme erleichtern, spart dies bares Geld und verbessert zugleich die Arbeitsbedingungen.

              Datenbrillen, die über die Mixed Reality Technologie verfügen, sollen dabei weitaus mehr sein als ein eingescanntes Handbuch. So ist es möglich, Servicetechnikern bei der Einrichtung alle Informationen zu einer Maschine zur Verfügung zu stellen, ebenso die Historie einer Anlage bezüglich zuvor durchgeführter Wartungen oder behobene Störungen. Mit der Datenbrille hat der Techniker eine Projektionsfläche vor Augen, auf die die Informationen wie Bilder, Videos, Ton- oder Textdokumente projiziert werden. Diese Einblendungen überlagern und ergänzen das reale Bild beziehungsweise die Ansicht der zu wartenden oder zu reparierenden Maschine. Dies erleichtert nicht nur die Arbeit des Technikers, sonders minimiert ebenfalls mögliches Fehlerpotenzial. Benötigt der Techniker dennoch die Hilfe eines Experten, kann er diese per Sprachbefehl anfordern.

              Der hinzugezogene Experte sieht dann über die eingebaute Kamera der Datenbrille genau das, was der Techniker vor Ort auch sieht und kann diesen bestmöglich unterstützen. Der Clou: Der unterstützende Experte benötigt kein teures Endgerät, sondern kann mit seinem Smartphone oder PC Hilfestellung geben. Dabei ist es ihm sogar möglich, von seinem Standort aus im Sichtfeld des Technikers Markierungen oder Zeichnungen vorzunehmen, denn so wird eine exakte Abstimmung und genauestes Arbeiten gewährleistet. Dabei ist außerdem nicht zu vergessen, dass ein Experte dank mobiler Erreichbarkeit innerhalb von Minuten kontaktiert werden kann – der Arbeitsauftrag kann also meist ohne größere Verzögerungen (wie die Wartezeit auf Unterstützung) zeitnah abgeschlossen werden. Dies minimiert nicht nur die Arbeitszeit und damit die Kosten für die Reparatur beziehungsweise Wartung, sondern reduziert auch die Ausfallzeit und -kosten einer Anlage drastisch. Ein weiterer Vorteil ist zudem, dass die Datenbrille dem Nutzer die Hände für die eigentliche Arbeit freihält. Gesteuert wird durch die Blickrichtung, die Stimme und falls notwendig, durch Gesten.

              Microsoft HoloLens

              Ein Beispiel für eine solche Brille ist die Microsoft HoloLens.

              Sie arbeitet mit dem MS Dynamics 365 Remote Assist. Dieses System wird für eine digitalisierte Instandhaltung unter Verwendung der HoloLens genutzt. In Videoanrufen direkt über die Brille können Techniker mit Remote-Experten auf einem PC oder mobilen Gerät zusammenarbeiten, um Probleme im Kontext zu beheben. Die HoloLens wird dabei durch räumlichen Klang, Blickverfolgung, Gesteneingabe und Sprachunterstützung gesteuert. Sie arbeitet völlig eigenständig, d.h. es ist keine Verbindung zu einem Smartphone oder Computer notwendig. Lediglich eine Verbindung zum WLAN muss bestehen.

              Dabei gibt es drei zentrale Funktionen, die die HoloLens auszeichnen.

              1. Video Calls

              Von der HoloLens oder von dem Remote-Gerät können Video Calls gestartet werden.

              1. Zeichnungen und Anmerkungen

              Vom Remote-Experten können in das Sichtfeld des Technikers Zeichnungen und Anmerkungen eingebunden werden.

              1. Betriebshandbücher öffnen

              Über eine direkte Anbindung an OneDrive können Betriebshandbücher geöffnet werden.

              Vorteile

              1. Schnelle Reaktionsfähigkeit bei Ausfällen. Eigene Techniker können Service-Experten über Videoanrufe kontaktieren, welche über den Remote Desktop Anweisungen geben können. Der Experte hat genau jenes Bild vor sich, das der Techniker auch vor Ort sieht.
              2. Dauerhaft kostengünstiger. Auch wenn die Investition für Hardwarebeschaffung und die jährlichen Kosten für die Softwarelizensierung zunächst teurer und als Nachteil erscheinen, so wird bei vielen Problemen die Anreise von Experten des Anlagen- oder Systemherstellers vermieden.
              3. Bei geringeren Problemen kann ein eigener Techniker anhand einer Schritt-für-Schritt-Anleitung durch den gesamten Prozess geführt werden. Bei Abweichungen kann eine Korrektur durch die Datenbrille erfolgen. Insgesamt wird die Fehleranfälligkeit bei Arbeiten an Maschinenanlagen reduziert.
              4. Die Datenbrille macht auch jene Teile einer Maschine sichtbar, die dem menschlichen Auge sonst verborgen bleibt. So wird es ersichtlich, wo sich Bauteile befinden, die eine Fehlerquelle darstellen können. Demontagearbeiten, nur um verborgene Komponenten prüfen zu können, werden überflüssig, was zu einer großen Zeitersparnis führt.
              5. Weil Mixed Reality die Durchführung von Service- und Wartungsarbeiten insgesamt vereinfacht, können bestimmte Bereiche an Kunden oder Partnerunternehmen ausgelagert werden. Bei Problemen können Experten per „remote“ hinzugezogen werden. Dies reduziert nicht nur den Wartungsaufwand, sondern auch die Stehzeiten von Anlagen und Maschinen.

              Verbreitung von Datenbrillen

              Die Möglichkeiten von Mixed Reality klingen vielversprechend – und tatsächlich ist sie bereits in einigen großen Unternehmen erfolgreich im Einsatz. Derzeit gibt es aber auch noch Hürden zu überwinden, die eine weite Verbreitung in der Industrie hemmen. Neben den Anschaffungskosten ist auch das Angebot der Datenbrillen noch recht überschaubar. Damit mit den Brillen gearbeitet werden kann, müssen die Daten dafür zunächst aufbereitet werden. Einige Brillen sind zudem zu schwer und unbequem, um damit einen gesamten Arbeitstag bewältigen zu können. Auch eine hohe Darstellungsqualität der Displays ist noch nicht bei allen verfügbaren Brillen auf dem Markt gegeben.

              Fazit: Entwächst die Mixed Reality den Kinderschuhen, kann sie den Bereich Service und Wartung revolutionieren

              Die Technologie ermöglicht es, genau jene Informationen im Blickfeld zu haben, die gerade notwendig sind, um einen Prozess voranzutreiben. Im Service- und Wartungsbereich ist dies besonders wertvoll, weil sich der Techniker auf das Wesentliche konzentrieren kann und zudem noch die Hände frei hat, um die Schritte auch durchzuführen. Er muss nicht in gedruckten oder digitalen Dokumentationen blättern, um notwendige Informationen zu finden. Er muss nicht zum Telefon oder Handy greifen, um einen Experten um Rat zu fragen. Und er hat immer die gesamte Anlage im Bild und damit auch Komponenten, die er normalerweise erst sehen könnte, nachdem er andere Teile demontiert hat. In naher Zukunft sollen Datenbrillen sogar über notwendige Technik verfügen, um wie mit einer Röntgenbrille in die Maschine zu blicken. Was genau der Techniker zu sehen bekommt, kann er seiner jeweiligen Aufgabe anpassen. Überflüssiges bleibt verborgen, Relevantes wird hervorgehoben.

              Sollten Sie sich also fragen, ob der Einsatz dieser Technologie für Sie von Vorteil sein kann, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren! Wir beraten Sie gerne, welche Datenbrillen Ihr Unternehmen unterstützen können, um Service- und Wartungsarbeiten schneller, fehlerfreier und effizienter gestalten zu können.

              Sie stellen sich die Frage, wie sich das Ganze für Ihr Unternehmen nutzen lässt? Wir beraten Sie individuell – nehmen Sie gleich Kontakt auf.

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              Retourenmanagement – Herausforderungen und ungenutzte Potenziale

              280 Millionen Retourenpakete im Jahr 2018 – das sind durchschnittlich 532 Bestellungen, die pro Minute in Deutschland zurückgeschickt werden. Besonders in der Kategorie Fashion ist der Anteil an zurückgesendeter Ware mit 50% überdurchschnittlich hoch. Für die Kunden ist der – oft kostenlose – Service der Anbieter ein willkommener Vorteil. Doch die Unternehmen stehen mit der immer weiter steigenden Anzahl an Paketen, die zurückgeliefert werden vor einem immer größeren Problem. Ein optimales Retourenmanagement wird benötigt. Dabei ergibt es sich nicht aus der Antwort auf eine Entweder-Oder-Frage. Optimales Retourenmanagement setzt sich zusammen aus einer guten Vermeidungsstrategie sowie der logistischen Optimierung rund um die Retoure. Beides wird benötigt und hat einen positiven Effekt auf das Geschäft. Dennoch sind individuelle, passend auf das Geschäft zugeschnittene Maßnahmen notwendig.

              Wie kam es zu dem Problem der Retouren?

              Seit, dem im Jahr 2000 eingeführten, Fernabsatzgesetz dürfen Onlinekunden nach Belieben Waren wieder zurückgeben und müssen dafür nicht einmal eine Begründung liefern. Der Onlinemodehändler Zalando konnte durch ein solchen Konzept zu einer der vielleicht erfolgreichsten deutschen Internetfirmen aufsteigen. Der einst so gut gemeinte Ansatz entwickelt sich in den letzten 20 Jahren allerdings zu einem immer größeren Problem. Insbesondere durch das Angebot des kostenlosen Rückversands kommt es nicht selten vor, dass die Kunden lediglich ein Teil aus der Bestellung behalten und der Rest komplett zurück zum Verkäufer gesandt wird. Neben der enormen Belastung für die Umwelt, ist auch die Belastung für die Unternehmen nicht zu unterschätzen. Jedes Paket, das zurückkommt, verursacht Kosten. Zalando macht die „ineffiziente Aufbereitung retournierter Artikel“ für die roten Zahlen im Dritten Quartal 2018 mitverantwortlich. Durch Befragungen sowohl von Kunden als auch von Verkäufern wurde in der Vergangenheit versucht Maßnahmen, die zur Vermeidung von Retouren führen können, abzuleiten. Neben besseren Produktbeschreibungen, besseren Verpackungen oder einem anderen Umgang mit dem Widerrufsrecht wurde auf die Kostenverteilung im Fall einer Rücksendung analysiert. Doch trotz des Aufwands im Vorfeld, wird der Internethandel seine Retourenquote nicht beliebig senken können, da die Distanz zwischen dem Kunden und der Ware beim Kauf nicht aufgehoben werden kann. So rückt neben der Vermeidungsstrategie auch die Optimierung des logistischen Retourenprozesses in den Fokus. Und hier liegen wahre Potentiale, die sich ausschöpfen lassen.

              Drei Herausforderungen

              Eine Problemstellung, mit der sich Onlinehändler aktuell konfrontiert sehen, ist die zunehmende Internationalisierung. Die Implementierung effizienter Lösungen für Retouren aus dem Ausland ist eine Aufgabenstellung, die besonders die Retourenannahme, Retourenaufbereitung und den Wiederverkauf über den Logistikpartner im jeweiligen Zielland in den Fokus rückt. Eine weitere Herausforderung betrifft Multichannel-Händler. Sie betrachten ihre Absatzkanäle häufig noch zu separat voneinander. In beide Richtungen lässt sich jedoch Optimierungspotenzial ausmachen. Eine ermöglichte Rückgabe von Onlinebestellungen in der Filiale spart Transportkosten. Zudem ist der Aufbereitungsaufwand geringer, da die Ware nicht neu verpackt werden muss, sondern direkt in der Filiale weiterverkauft werden kann. Andererseits lassen sich Restposten aus den Filialen im Onlineshop zwecks Outletverkauf bündeln. Jedes Problem, das einen logistischen Hintergrund hat, kann verlorene Kunden bedeuten: verlängerte Lieferzeiten, Fehlbestände, Auftragssteuerung, Fehlpicks, falsch gelieferte Artikel, lange Retourenbearbeitung oder Geld, das zu spät erstattet wird.

              Wareneingang | MALORG Consulting

              Aber wo in diesem Prozess lassen sich Veränderungen herbeiführen, die einen positiven Effekt auf das Geschäft haben?

              Die Retourenabwicklung selbst ist ein sensibler Kreislauf innerhalb der Gesamtlogistik, einzelne Arbeitsschritte stehen in Wechselwirkung zueinander. Optimierungsmaßnahmen sind entsprechend auf ihre Auswirkung auf den gesamten Prozess zu überprüfen. Dabei sind vor allem drei Aspekte besonders zu betrachten.

              Das Lager - Retourenannahme, Prüfung und Verwendungszweckentscheidung

              Die Standardisierung und einfache Führung der Entscheidungsfindung durch die Mitarbeiter sind wichtige Stützen. Fragen zur Retoure sind abhängig vom Artikel zu stellen. So erübrigt sich bei einem zurückgesendeten T-Shirt ein Spannungstest. Als Eingabegerät ist die ausschließliche Nutzung von Barcodescannern hilfreich. Das Suchen und Zielen auf dem Bildschirm mit der Maus sowie eine Tastatureingabe entfallen. Die Entscheidungsfindung wird vereinfacht, der Mitarbeiter entlastet und der Prozess beschleunigt. Bei komplexen Entscheidungen ist die Verlagerung von Informationen ins IT-System eine Lösung. Der Werker scannt den Artikel und fällt zwei einfache Entscheidungen: Artikel verschmutzt? Artikel beschädigt? Die komplexe Prüfung dahinter auf Werte, Artikelgruppen erfolgt automatisch, das System gibt die Qualität vor.

              Kleider | Logistik | MALORG Consulting

              Die Gutschrifterstellung

              Denkbar ist die Verzahnung der Logistik und dem Bereich Finance. Der Mitarbeiter bucht die Annahme der Retoure; es erfolgt ein direktes Signal aus dem Logistiksystem an die Finance-IT zur automatisierten Gutschriftenerstellung.

              Die Planung - Anmeldung und Avisierung

              Idealerweise ist das Retourenaufkommen bekannt. Ein Blick auf den Online-Versandhandel Amazon zeigt, wie es funktionieren kann. Der Kunde druckt das Retourenetikett aus dem Netz kostenlos unter Angabe von Artikel und Grund der Rückgabe aus. Das Retourenaufkommen ist damit genau planbar.

              Big Data als ungenutztes Potenzial

              Die Retourenabwicklung ist ein personengetriebener Prozess – auf Grund der zu fällenden Entscheidungen und speziell im Fashionbereich auf Grund der Aufbereitung. Eine gute Steuerung bedeutet, dass immer genug Personal vor Ort ist, um Retouren innerhalb von 24 Stunden abzuwickeln und gleichzeitig nur Personen beschäftigt sind, die benötigt werden. Neben dem Einsatz der indirekten Avisierung bietet sich die Verwendung von Prognoseverfahren und speziell Big Data an. Der Onlinehandel ist eine der reichsten Branchen, wenn es um Kundendaten geht. Shopbetreiber verfügen über große Informationsmengen aus verschiedenen Quellen. Warenwirtschaftssysteme, die Finanzbuchhaltung oder auch der Onlineshop und soziale Netzwerke beinhalten kundenbezogene Informationen. Dazu zählen Alter, Geschlecht, Wohnort, persönlicher Bestellverlauf, Durchschnittswarenkorb, Retourenquoten, Liquidität und auch Mahnungen. Kundenbewertungen, Retourenquoten  und Vorgängerbeziehungen sind artikelbezogene Informationen. Das Potenzial dieser Informationen bleibt bezogen auf die intralogistische Abwicklung, speziell die Retourenabwicklung, ungenutzt. Bis heute werden, wenn überhaupt, vorwiegend herkömmliche statistische Methoden wie die Trendprognose oder exponentielle Glättung genutzt. Sie bestimmen die voraussichtlichen Retourenvolumina, jedoch mit moderaten Abweichungen, die speziell bei kurzfristigen Schwankungen aufgrund ihrer eindimensionalen Berücksichtigung von Daten (Abverkauf und durchschnittliche Retourenquoten) anfällig sind. Mithilfe von Big Data und „Predictive Analytics“ hingegen besteht die Möglichkeit, große Mengen unstrukturierter Daten aufzubereiten und für zuverlässige Prognosen zu nutzen. So können aus den ermittelten Retourenquoten nach Altersklasse, Wohnorten und Geschlecht, unter Berücksichtigung von Feedback aus Kundenbewertungen und sozialen Netzwerken sowie dem Marketingplan, Preisreduzierungen und sogar dem Wetter – ist dieses schlecht, werden keine kurzen Hosen getragen – Prognosen abgeleitet werden. Allein durch die Vielzahl der vorhandenen Daten lassen sich bessere Prognosen ableiten, als mit herkömmlichen Systemen. Vielmehr können diese Methoden durch Hinzunahme der eigenen vorhergehenden Prognosen und einer daraus abgeleiteten Anpassung der Parameter noch hinzulernen. Für das Retourenmanagement bedeutet das eine bessere Prognosegenauigkeit, die wiederum zu einer verbesserten Personalplanung und damit einer höheren Kosteneffizienz führt.

              Abhängigkeit der Retourenabwicklung vom Geschäft

              Auswertungen haben ergeben, dass für 75 bis 90 % aller retournierten Artikel innerhalb einer Woche eine neue Bestellung vorliegt. Als automatische Puffer bieten sich Taschensorter an, die auch für Hängeware nutzbar sind und unter der Decke in mehreren Ebenen errichtet werden. In einem Behälter können dagegen mehrere Retourenartikel abgelegt werden, die für ein schnelles Kommissionieren signifikante Unterschiede vorweisen sollten. Behälterlager eignen sich besonders für großvolumigere Artikel, wie im Spielwaren- oder Elektronikbereich. Es gibt keinen Königsweg für die Abwicklung des Retourenprozesses. Welche Zusammensetzung sinnvoll ist und positive Effekte erzielt, ist abhängig vom Geschäft. Die Optimierung des Retourenprozesses kann als verlängerter Arm der Retourenvermeidung gesehen werden. Letztere hat die größere Strahlkraft, da eine nicht erfolgte Retoure null Euro kostet. Der optimierte Retourenprozess gewährleistet, dass trotz unvermeidbarer Retouren, Onlinehandel ein Profitgeschäft bleibt.

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              Es zeigen sich also viele Möglichkeiten, Retouren effizienter zu bearbeiten. Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten, wie auch Ihr Unternehmen sich für die Zukunft fit machen kann!

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                9 Verschwendungsarten in der Logistik

                Verschwendung findet man in allen Bereichen des alltäglichen Lebens. Im Alltag begegnet man vor allem Begriffen wie Lebensmittel- oder Energieverschwendung. Aber auch im Bereich der Logistik spielt Verschwendung eine wichtige Rolle. Immer dann, wenn Arbeit „ins Leere läuft“, Potenziale ungenutzt bleiben oder falsch eingesetzt werden, redet man von Verschwendung. In erster Linie wird der Begriff Verschwendung im Zusammenhang mit Lean-Management genannt. Die Herangehensweise Verschwendungen im betrieblichen Ablauf zu identifizieren und zu vermeiden ist ein wichtiger Bestandteil einer effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette und somit des Lean-Managements.

                Im Folgenden werden die 7 klassischen Verschwendungsarten genauer betrachtet. Außerdem wird ein Blick auf die Ergonomie und versteckte Talente der Mitarbeiter als Verschwendungspotenzial geworfen. 

                1. Unnötiger Transport

                Eine klassische Art der Verschwendung ist der unnötige Transport. Durch überflüssige Materialbewegungen, Leerfahrten oder Umwege sind mehr Transporte für die Erfüllung einer Aufgabe notwendig, als eigentlich gebraucht. Transporte stellen keine wertschöpfenden Prozesse dar, d.h. sie müssen so gering wie möglich gehalten werden. Häufige Ursache für überflüssige Transporte sind historisch gewachsene Prozesse, die mit der Zeit zu erhöhtem Transportaufkommen führten. Das Transportaufkommen nimmt ein Maß an welches in der ursprünglichen Planung so nicht eingeplant wurde. Mangelnde Planung erzeugt längere Wege und mehr Lehrfahrten als nötig. Durch eine Umstrukturierung des Materialflusses und eine Reduzierung von Pufferungen können diese Transporte vermieden werden.

                2. Bewegungen

                Unter Bewegungen werden alle Prozesse verstanden, bei denen Mitarbeiter oder Material mehr Bewegungen ausführen als für einen Prozess eigentlich notwendig wären. Ähnlich wie beim unnötigen Transport liegt auch hier die Ursache in vielen Fällen in gewachsenen Prozessen. Diese nicht zu beachten resultiert meist in unnötigen Bewegungen oder in einer anderen Form der Verschwendung. Durch Optimierungen im Bereich der Arbeitsplatzgestaltung, in der Organisation und Ausstattung können überflüssige Bewegungen vermieden und Verschwendungen reduziert werden.

                3. Bestände

                Bestände tauchen in der Wertschöpfungskette an den verschiedensten Stellen auf. Hohe Bestände können in vielen Fällen dabei ein Zeichen für Verschwendung sein, schließlich erzeugen sie unter anderem einen erhöhten Platzbedarf, zusätzliche Kapitalbindung, Lagerkosten sowie einen höheren Prozessaufwand. Maßnahmen im Umgang mit Verschwendungen bei Beständen kann unter anderem die Kanban-Methode sein . Auch durch eine Reduzierung von Puffern oder durch eine Just-In-Time-Bereitstellung kann Verschwendung vermieden werden.

                4. Wartezeiten

                Diese Form der Verschwendung beschreibt entweder Personal, welches auf Material warten muss oder untätige Anlagenabschnitte. Jede Minute in der prozessbedingt gewartet werden muss ist eine Minute in der keine wertschöpfenden Prozesse durchgeführt werden können und somit eine schlechte Minute. Aber auch schlechte Auslastungen durch Nebentätigkeiten, schlechte Prozessgestaltung allgemein oder die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine, die nicht durchdacht ist, führen zu hohen Wartezeiten. Beispielsweise durch eine Umstrukturierung des Arbeitsablaufs hin zu einem One-Piece-Flow, verändertem Personaleinsatz oder der Schulung der Mitarbeiter können Wartezeiten reduziert werden. Ist ein Mitarbeiter in der Lage, während er wartet, andere Arbeiten auszuführen, verfällt seine Arbeitszeit und -kraft nicht auf Wartezeiten, sondern kann effizienter eingesetzt werden.

                5. Überproduktion

                Die Überproduktion ist eine Art der Verschwendung, die nicht für sich alleine steht, sondern sich auf alle anderen Verschwendungsarten auswirkt. Dabei entsteht sie vor allem durch redundante Arbeiten, d.h. durch die Produktion nicht benötigter Ware oder durch doppelt ausgeführte Arbeiten. Es finden zwar wertschöpfende Prozesse statt, allerdings laufen diese wiederum, wie anfangs definiert, „ins Leere“. Außerdem kann sich eine Überproduktion auch negativ auf Lieferzeiten auswirken. Wenn Ressourcen für die Herstellung von Produkten gebunden sind, die eigentlich gar nicht benötigt werden, kann es zu Verzögerungen kommen. Unter anderem durch den Einsatz des Pull-Prinzips, d.h. der Produktion nach Bedarf, oder einer Synchronisation der Produktion mit dem tatsächlichen Bedarf des Kunden, können Überproduktionen vermieden werden.

                6. Überkomplexität, falsche Technologien/Prozesse

                Überkomplexität entsteht vor allem dann, wenn für eine bestimmte Leistung oder ein bestimmtes Produkt mehr getan wird als eigentlich notwendig. Diese Form der Verschwendung beinhaltet auch, dass eine Aufgabe besser ausgeführt wird als geplant ohne einen wertschöpfenden Mehrwert zu erbringen.

                7. Fehler

                Sämtliche Formen von Fehlern die dazu führen, dass eine gegebene Erwartungshaltung nicht erfüllt wird und somit Korrekturen erfordern, sind Arten von Verschwendung. Auch Prozesse, die notwendig sind, um Fehler zu identifizieren und zu korrigieren gelten hierbei als Verschwendung, falls sie einen Mehraufwand verursachen. Durch ein striktes Qualitäts- und Risikomanagement, sowie automatisierte Prüfsysteme können Fehler direkt von Beginn vermieden werden. Auch der Einsatz der Poka Yoke-Technik, kann Fehler verhindern, indem sie sicher stellt, dass bereits vor der Ausführung eines Prozessschrittes die richtigen Bedingungen für fehlerfreie Ergebnisse herrschen.

                8. Schlechte Ergonomie

                Die Ergonomie wird in vielen Unternehmen häufig als ein weit untergeordnetes Thema erachtet, da sie in der Regel nur schwer bewertbaren, finanziellen Wert bringt. Allerdings stecken in einer guten Ergonomie durchaus Potenziale für die Steigerung der Mitarbeiterleistung. Unergonomische Bedingungen können zu einer Erhöhung der Krankheitstage, zu einer schnelleren Ermüdung oder zu einer Reduktion der Motivation der Mitarbeiter führen. Eine Neu- und/oder Umgestaltung der Arbeitsplätze ist neben einer möglichen Job-Rotation bzw. einem Wechsel der Belastungsarten der Mitarbeiter eine mögliche Maßnahme, um Verschwendung durch schlechte Ergonomie zu vermeiden.

                9. Ungenutze bzw. falsch genutze Talente

                Eine spezielle und dennoch nicht zu vernachlässigende Form der Verschwendung sind ungenutzt bzw. falsch genutzte Talente. Darunter versteht man insbesondere das Nicht-Nutzen von verschiedenen Mitarbeiterpotenzialen. Wissen und Erfahrungen werden nicht unter den Mitarbeitern geteilt und Wertschöpfungspotenziale gehen verloren. Diese Art der Verschwendung zu bekämpfen ist eine große Herausforderung, denn die Verschwendung ist nicht sichtbar. Nur durch systematische Förderung und den systematische Einsatz der Mitarbeiter können diese Talente für ihr Unternehmen von Vorteil sein.

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                Die Verringerung einer Verschwendung führt meist zu einer Erhöhung einer anderen. Beispielsweise führt die Reduzierung von Beständen zwangsläufig zu mehr Bewegungen und Transporten. Aus diesem Grund ist es besonders wichtig, sowohl die einzelnen Arten individuell zu betrachten, aber das Gesamtbild dabei nicht aus den Augen zu verlieren. Hinzu kommt, dass eine Identifikation von Verschwendungen im laufenden Betrieb oft schwierig ist. Auch Optimierungsmaßnahmen herzuleiten und diese umzusetzen geht oft mit Schwierigkeiten einher.

                Bei der Herausforderung all dies in einem wirtschaftlichen Rahmen durchzuführen unterstützen wir Sie gerne! Nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf!

                Lean-Management der MALORG Consulting

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                  Wir sind Ihr Logistikplaner. Erfahren Sie mehr über unser Unternehmen und darüber, wie und wo wir Sie unterstützen. Wir versprechen Ihnen: Unsere Möglichkeiten sind vielfältig.

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                  Umweltbewusste Fördermittel für die Intralogistik der Zukunft

                  Das Thema Nachhaltigkeit ist in den Köpfen der Gesellschaft angekommen. Politik und Unternehmen haben ein zunehmendes Nachhaltigkeitsbewusstsein entwickelt, welches allem voran durch den Klimawandel, die zunehmende Umweltzerstörung und die Ressourcenknappheit ausgelöst wird. Auch der Bereich der Fördermittel in der Intralogistik kann bei diesem Thema nicht außen vorgelassen, sondern sollte näher betrachtet werden.

                  Warum bei Fördermitteln umdenken?

                  Genau wie in jedem anderen Bereich muss auch bei den Fördermitteln in der Intralogistik ein Umdenken stattfinden. Dies ist besonders durch drei Aspekte bedingt. Neben den gesetzlichen Rahmenbedingungen, die eingehalten werden müssen, sind auch steigende Energiepreise ein wichtiger Aspekt. Die Preise nicht erneuerbarer Ressourcen, wie Erdöl und Stahl, steigen bei erhöhtem Bedarf rasant an. Zusätzlich erfahren die Preise für elektrische Energie in den letzten Jahren einen konstanten Anstieg, was im Zusammenhang mit der Ressourcenknappheit dazu führt, dass Unternehmen ihre Fördermittel energieeffizient und nachhaltig gestalten müssen, um Verschwendung zu vermeiden. Als dritten Aspekt sind die Kundenanforderungen zu berücksichtigen. Immer mehr Menschen erkennen zunehmend die Gefahr der Umweltverschmutzung und Ressourcenknappheit und äußern den Wunsch nach „grünen Produkten“. Die Intralogistik bietet hier großes Potenzial und besonders die Fördermittel scheinen prädestiniert für einen Wandel. Dabei stellt sich vor allem die Frage, nach möglichen Lösungen.

                  Stand der Technik

                  Der Einsatz und die Vorteile von nachhaltigen und umweltfreundlichen Technologien in der Intralogistik wird meist mit einer Steigerung der Energieeffizienz in Verbindung gebracht. Der Begriff Energieeffizienz, ist vereinfacht gesagt die Relation aus erzieltem Nutzen und eingesetzter Energie [1] . Die Energieeffizienz ist umso höher, je geringer die Energieverluste für das Erreichen des jeweiligen Nutzens sind. Das überwiegend eingesetzte Instrument zur Optimierung der Energieeffizienz ist die Prozessoptimierung. Dies resultiert insbesondere aus ökonomischem Handeln, hat aber eine positive ökologische Nebenwirkung. Im Bereich der Fördermittel zeigt eine Studie der Industrie- und Handelskammer Stuttgart, dass lediglich 25 Prozent der Befragten auch energieeffiziente Lösungen nutzen. Als Ergebnis der Studie „zeigt sich für eine energieeffiziente Intralogistik noch erhebliches Umsetzungspotenzial“[2]. Insbesondere im Bereich der Regalbediengeräte im automatischen Hochregallager, die zu den größten Energieverbrauchern der Intralogistik zählen, herrscht enormes Potenzial für Energieeinsparungen.  

                  Stetige und Unstetige Fördermittel

                  Bei Fördermitteln wird zwischen stetigen und unstetigen Fördermitteln unterscheiden. Unter unstetigen Fördermitteln versteht man beispielsweise Krane, Fahrerlose Transportsysteme oder Regalbediengeräte. Hier kann besonders durch alternative Antriebe, Gewichtsreduktion und durch Energierückgewinnung mit Hilfe von Energierückspeisemodulen die Energieeffizienz gesteigert werden. Bei den alternativen Antrieben zeigt sich, dass beispielsweise durch den Einsatz von Elektromotoren im Schnitt bis zu 50 % CO2 – Emissionen im Vergleich zu Dieselmotoren eingespart werden können. Die Energieeffizienz durch Gewichtsreduktion zu steigern, ist v.a. durch Strukturleichtbau oder durch Werkstoffleichtbau möglich. Letztere erreicht eine Reduktion des Gewichts durch den Einsatz alternativer Werkstoffe. Bei Regalbediengeräten und Staplern eignet sich allerdings besonders die Technologie zur Energierückgewinnung. Die Bewegungsenergie des Regalbediengeräts, bzw. die Energie aus der Hubbewegung bei Staplern kann zur Energierückgewinnung genutzt werden.

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                  forbo_movement_systems
                  © Forbo Movement Systems

                  Zu stetigen Fördermitteln zählen u.a. Rollenbahnen, Kreisförderer oder Palettenbandförderer. Auch hier spielt die Energieeffizienz eine wichtige Rolle. Laut einer Studie der Industrie- und Handelskammer Stuttgart entfällt auf die automatisierte Fördertechnik im Lager ein Anteil von 12,1 Prozent des Gesamtenergieverbrauchs. Stetigförderer eignen sich dazu, große Materialmengen automatisiert auf festen Strecken zu fördern, benötigen jedoch aufgrund vieler elektrischer Antriebe eine große Menge Energie, um angetrieben zu werden. Die Energieeffizienz kann hier insbesondere durch intelligente Motorstarter und dezentrale Antriebe oder durch energiesparende Transportbänder gesteigert werden. Intelligente Motorstarter und dezentrale Antriebe zeichnen sich dadurch aus, dass sie nur dann laufen, wenn sie auch wirklich benötigt werden. Energiesparende Transportbänder können durch deutlich geringere Reibungskoeffizienten, die durch den Einsatz einer Gleitschicht ermöglicht werden, eine Einsparung von bis zu 50% der gesamten Antriebsenergie gegenüber konventionellen Geräten erreichen.

                  Doch was sind aktuelle Trends? Wie geht es in Zukunft weiter und wie kann ihr Unternehmen Fördermittel nachhaltiger gestalten?

                  Gewichtsreduktion durch die Entwicklung eines Seilroboters

                  Im Rahmen des Projekts „EffizienzCluster LogistikRuhr“, welches vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert wird, hat die Universität Duisburg-Essen in Zusammenarbeit mit zahlreichen Instituten und Unternehmen ein neuartiges Regalbediengerät entwickelt. Dabei handelt es sich um eine seilgetriebene Stewart-Gough-Plattform, auch Seilroboter genannt. Im Allgemeinen handelt es sich bei einer Stewart-Gough-Plattform, um zwei Starre Körper, die über sechs Stangen über Kugelgelenke miteinander verbunden sind [3]. Die Grundidee bei diesem Projekt ist die Minimierung der zu bewegenden Last. Dazu wird ein „innovatives System realisiert, das Lasten mittels computergesteuerter Seilwinden unter Einsatz modernster Regelungsverfahren schnell und energieeffizient befördert” [3]. Hierbei wird das aus dem heutigen Stand der Technik bekannte Regalbediengerät durch eine Plattform ersetzt, welche an bis zu acht vorgespannten Seilen befestigt ist. Die Plattform mit integrierter Ein-/Auslagereinrichtung fungiert sowohl als Fahr- als auch als Hubeinheit. Gegenüber konventioneller Technik kann eine Massereduktion von bis zu 90 Prozent erreicht werden, was zu enormen Leistungssteigerungen und einer ökologischen Energiebilanz führt.

                  Seilroboter_LEAN
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                  Es zeigen sich also viele Möglichkeiten, die Zukunft von Fördermitteln in der Intralogistik nachhaltiger zu gestalten. Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten, wie auch Ihr Unternehmen sich für eine grüne Zukunft fit machen kann!

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                    [1] W. Irrek and Thomas Stefan, “Definition Energieeffizienz,” https://wupperinst.org/uplo-ads/tx_wupperinst/energieeffizienz_definition.pdf, 2008.

                    [2] W. A. Günthner and J. Freis, Energieeffiziente und CO2-neutrale Logistikanlagen und -gebäude: Umsetzungsstand und Handlungsbedarf. München: Technische Universität fml – Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik, 2015.

                    [3] J. Lenarčič and M. L. Husty, Advances in Robot Kinematics: Analysis and Control. Dord-recht: Springer, 1998.

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                    Das macht die MALORG

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                    Das Thema Nachhaltigkeit ist in den Köpfen der Gesellschaft angekommen. Politik und Unternehmen haben ein zunehmendes Nachhaltigkeitsbewusstsein entwickelt, welches allem voran durch den Klimawandel, die zunehmende Umweltzerstörung und die Ressourcenknappheit ausgelöst wird. Auch der Bereich der Fördermittel in der Intralogistik kann bei diesem Thema nicht außen vorgelassen, sondern sollte näher betrachtet werden.

                    Warum bei Fördermitteln umdenken?

                    Genau wie in jedem anderen Bereich muss auch bei den Fördermitteln in der Intralogistik ein Umdenken stattfinden. Dies ist besonders durch drei Aspekte bedingt. Neben den gesetzlichen Rahmenbedingungen, die eingehalten werden müssen, sind auch steigende Energiepreise ein wichtiger Aspekt. Die Preise nicht erneuerbarer Ressourcen, wie Erdöl und Stahl, steigen bei erhöhtem Bedarf rasant an. Zusätzlich erfahren die Preise für elektrische Energie in den letzten Jahren einen konstanten Anstieg, was im Zusammenhang mit der Ressourcenknappheit dazu führt, dass Unternehmen ihre Fördermittel energieeffizient und nachhaltig gestalten müssen, um Verschwendung zu vermeiden. Als dritten Aspekt sind die Kundenanforderungen zu berücksichtigen. Immer mehr Menschen erkennen zunehmend die Gefahr der Umweltverschmutzung und Ressourcenknappheit und äußern den Wunsch nach „grünen Produkten“. Die Intralogistik bietet hier großes Potenzial und besonders die Fördermittel scheinen prädestiniert für einen Wandel. Dabei stellt sich vor allem die Frage, nach möglichen Lösungen.

                    Stand der Technik

                    Der Einsatz und die Vorteile von nachhaltigen und umweltfreundlichen Technologien in der Intralogistik wird meist mit einer Steigerung der Energieeffizienz in Verbindung gebracht. Der Begriff Energieeffizienz, ist vereinfacht gesagt die Relation aus erzieltem Nutzen und eingesetzter Energie [1] . Die Energieeffizienz ist umso höher, je geringer die Energieverluste für das Erreichen des jeweiligen Nutzens sind. Das überwiegend eingesetzte Instrument zur Optimierung der Energieeffizienz ist die Prozessoptimierung. Dies resultiert insbesondere aus ökonomischem Handeln, hat aber eine positive ökologische Nebenwirkung. Im Bereich der Fördermittel zeigt eine Studie der Industrie- und Handelskammer Stuttgart, dass lediglich 25 Prozent der Befragten auch energieeffiziente Lösungen nutzen. Als Ergebnis der Studie „zeigt sich für eine energieeffiziente Intralogistik noch erhebliches Umsetzungspotenzial“[2]. Insbesondere im Bereich der Regalbediengeräte im automatischen Hochregallager, die zu den größten Energieverbrauchern der Intralogistik zählen, herrscht enormes Potenzial für Energieeinsparungen.  

                    Stetige und Unstetige Fördermittel

                    Bei Fördermitteln wird zwischen stetigen und unstetigen Fördermitteln unterscheiden. Unter unstetigen Fördermitteln versteht man beispielsweise Krane, Fahrerlose Transportsysteme oder Regalbediengeräte. Hier kann besonders durch alternative Antriebe, Gewichtsreduktion und durch Energierückgewinnung mit Hilfe von Energierückspeisemodulen die Energieeffizienz gesteigert werden. Bei den alternativen Antrieben zeigt sich, dass beispielsweise durch den Einsatz von Elektromotoren im Schnitt bis zu 50 % CO2 – Emissionen im Vergleich zu Dieselmotoren eingespart werden können. Die Energieeffizienz durch Gewichtsreduktion zu steigern, ist v.a. durch Strukturleichtbau oder durch Werkstoffleichtbau möglich. Letztere erreicht eine Reduktion des Gewichts durch den Einsatz alternativer Werkstoffe. Bei Regalbediengeräten und Staplern eignet sich allerdings besonders die Technologie zur Energierückgewinnung. Die Bewegungsenergie des Regalbediengeräts, bzw. die Energie aus der Hubbewegung bei Staplern kann zur Energierückgewinnung genutzt werden.

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                    Doch was sind aktuelle Trends? Wie geht es in Zukunft weiter und wie kann ihr Unternehmen Fördermittel nachhaltiger gestalten?

                    Gewichtsreduktion durch die Entwicklung eines Seilroboters

                    Im Rahmen des Projekts „EffizienzCluster LogistikRuhr“, welches vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert wird, hat die Universität Duisburg-Essen in Zusammenarbeit mit zahlreichen Instituten und Unternehmen ein neuartiges Regalbediengerät entwickelt. Dabei handelt es sich um eine seilgetriebene Stewart-Gough-Plattform, auch Seilroboter genannt. Im Allgemeinen handelt es sich bei einer Stewart-Gough-Plattform, um zwei Starre Körper, die über sechs Stangen über Kugelgelenke miteinander verbunden sind [3]. Die Grundidee bei diesem Projekt ist die Minimierung der zu bewegenden Last. Dazu wird ein „innovatives System realisiert, das Lasten mittels computergesteuerter Seilwinden unter Einsatz modernster Regelungsverfahren schnell und energieeffizient befördert” [3]. Hierbei wird das aus dem heutigen Stand der Technik bekannte Regalbediengerät durch eine Plattform ersetzt, welche an bis zu acht vorgespannten Seilen befestigt ist. Die Plattform mit integrierter Ein-/Auslagereinrichtung fungiert sowohl als Fahr- als auch als Hubeinheit. Gegenüber konventioneller Technik kann eine Massereduktion von bis zu 90 Prozent erreicht werden, was zu enormen Leistungssteigerungen und einer ökologischen Energiebilanz führt.

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                      [1] W. Irrek and Thomas Stefan, “Definition Energieeffizienz,” https://wupperinst.org/uplo-ads/tx_wupperinst/energieeffizienz_definition.pdf, 2008.

                      [2] W. A. Günthner and J. Freis, Energieeffiziente und CO2-neutrale Logistikanlagen und -gebäude: Umsetzungsstand und Handlungsbedarf. München: Technische Universität fml – Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik, 2015.

                      [3] J. Lenarčič and M. L. Husty, Advances in Robot Kinematics: Analysis and Control. Dord-recht: Springer, 1998.

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