Distributionslogistik optimal gestalten

  1. Definition und Ziele in der Distributionslogistik
  2. Hauptaufgaben der Distributionslogistik
  3. Einflussgrößen
  4. Distributionslogistik 4.0?

1. Definition und Ziele in der Distributionslogistik

Der Begriff in kürze: Die Distributionslogistik umfasst sämtliche Prozesse, die notwendig sind, um die Produkte eines Unternehmens so effizient und wirtschaftlich wie möglich zu dem Abnehmer zu beschaffen.

Die Distributionslogistik auch Vertriebs- oder Absatzlogistik genannt, ist ein marktverbundenes Logistiksystem. Sie ist ein Teil der Unternehmenslogistik und umfasst den Waren- und Materialfluss sowie den zugehörigen Informationsfluss von der Produktion, über das Distributionslager bis zum Kunden und ist somit das Bindeelement zwischen Herstellung und Markt.

Welche Ziele verfolgt die Distributionslogistik?

Folgender Leitsatz verdeutlicht die wesentliche Zielsetzung der Distributionslogistik: „Die richtige Ware muss zum richtigen Zeitpunkt ​am richtigen Ort in der richtigen Menge und Qualität ​bereitgestellt werden.“ Zu beachten ist hier außerdem die optimale Balance zwischen den Lieferanten, den notwenigen Kosten und den Kundenanforderungen.

2. Hauptaufgaben der Distributionslogistik

Im Wesentlichen verfolgt die Distributionslogistik folgende Ziele:

  • Kostenminimierung

Ziel ist es, die Kosten für den Versand und die Lieferung möglichst gering zu halten. Ein Grund dafür sind die hohen Ansprüche der Hersteller. Konkret geht es um die Reduzierung von Transport-, Bestands-, Fehlmengen- und Auftragsabwicklungskosten.

  • Verfügbarkeit

Im Vordergrund steht hier, dass die Verfügbarkeit eines Produktes sichergestellt wird und dem Kunden eine ausreichende Produktmenge zur Verfügung steht. 

Male,Warehouse,Worker,Pulling,A,Pallet,Truck.

Die Aufgabe der Distributionslogistik besteht darin, den Material- und​ Informationsfluss zwischen Unternehmen und Kunden zu ​planen, zu gestalten, zu steuern und zu kontrollieren. Grundsätzlich lassen sich die Planungsentscheidungen in zwei Ebenen unterteilen:

  1. Die strategische und taktische Planungsebene

Welche Kriterien müssen für eine erfolgreiche strategische und taktische Planung berücksichtigt werden?

Strategische Fragestellungen beschäftigen sich mit der Ausrichtung und Gestaltung eines Logistiknetzwerkes. Ein grundlegender Aspekt ist die richtige Standortwahl in Abhängigkeit von der Kundenstruktur und Auftragsstruktur – ist die vorhandene Struktur die kosteneffizienteste Alternative, oder sollten weitere Standorte in Betracht gezogen werden beziehungsweise geschlossen werden?

Damit einher geht das Kostenkriterium. Beispielsweise lassen sich überflüssige Kosten durch eine Konsolidierung von Aufträgen in einem zentralen Logistikcenter vermeiden. Gleichermaßen können möglichst kurze und ausgelastete Transportwege die Kosten minimieren und der Servicegrad zusätzlich gesteigert werden – dafür muss folgende Fragestellung berücksichtigt werden: Welchen Servicegrad kann unser Netzwerk überhaupt einhalten? Hier helfen wir weiter! Wir unterstützen Sie dabei ineffiziente Abläufe mit Hilfe der softwaregestützten Planung von PSIglobal zu erkennen und die bereits vorhandenen logistischen Prozesse kontinuierlich zu verbessern und effizienter zu gestalten. Was ist eigentlich PSIglobal? Die Software ist ein strategisches Instrument, welches zur Analyse, Planung und Optimierung eines bestehenden oder neu zu erschließenden Beschaffungs- und Distributionslogistik-Netzwerks dient. Erfahren Sie hier mehr zu dem Thema PSIglobal und in welchen Bereichen die Premium-Software eingesetzt wird.

  1. Die operative Planungsebene

Die operative Planung stellt die reale Nachfrage dar. Die Kundenstruktur ist hier von fundamentaler Bedeutung und hat einen direkten Einfluss auf die Auftragsstruktur. Haben Sie sich auf die B2B-Logistik (Business-to-Business) oder die B2C-Logistik (Business-to-Consumer) spezialisiert? Ein grundlegender Unterschied wird deutlich, wenn die Bestellmenge betrachtet wird. Denn während bei der B2B-Logistik wesentlich höhere Mengen je Auftrag und Sachnummer transportiert werden, ist die Menge je Position in einem Auftrag bei der B2C-Logistik deutlich geringer bis hin zu „Ein-Stück-Aufträgen“. Zusätzlich gibt es weiter Einflussgrößen:

3. Einflussgrößen auf die Distributionslogistik

  • Produktsortiment (beispielsweise Anzahl, Abmessung, Gewicht)
  • Fertigungsart (Auftrags- oder Serienfertigung)
  • Kundenstruktur (Großabnehmer, Einzelhandel)
  • Verteilungsprinzip (Zentral- und/oder Regionallager)
  • Produktionsstandort (Ein oder mehrere Werke)
  • Und vieles mehr
Top,View,Of,Workers,With,Papers,And,A,Digital,Tablet

Außerdem muss die Lager- und Kommissioniertechnik, genauso wie vorhandene Prozesse und Strategien berücksichtigt werden. Ein Auftrag kann im Lager unterschiedlich durchgeführt werden – die Ware kann beispielsweise einstufig oder mehrstufig kommissioniert werden. Bei der Einstufigen Kommissionierung wird der Auftrag in dem Lager oder in der Produktion auftragsbezogen kommissioniert. Bei der zweistufigen Kommissionierung hingegen werden mehrere Aufträge zu einem Gesamtauftrag kommissionieren – hier werden die Artikel des Gesamtauftrages bereits auf die einzelnen Kundenaufträge verteilt.

Die Auswahl der Lagertechnik ist ebenfalls Teil der Lösungsstrategie. Zum Beispiel eine annuelle Person-zur-Ware-Kommissionierung: Der Kommissionierer entnimmt die Ware dabei direkt vor Ort. Diese Kommissionierungsart ist hauptsächlich sinnvoll für leichte Waren und kleine Auftragsgrößen, ohne automatische Hilfsmittel. Bei einer automatisierten Ware-zur-Person-Kommissionierung steht der Kommissionierer direkt an einer Entnahmestelle, beispielsweise dem Förderband und die Ware wird direkt zu dem Kommissionierer befördert. Zusammengefasst gibt es verschiedenste Ausgestaltungsmöglichkeiten Ihres Logistikprozesses wie zum Beispiel:

Strategien:

  • 1-stufige Kommissionierung
  • 2-stufige Kommissionierung
  • Batchkommissionierung
  • Pick & Pack
  • 1-Positionskommissionierung
  • Person zu Ware
  • Ware zu Person
  • Multi-Oder-Pick

Lagertechniken:

  • Manuelle Lager Palette, Durchlaufregale
  • Automatisierte Lagersysteme und Sortiersystem
Worker,Using,Scanner,In,Warehouse,Despatch,Area

Welche Lager- und Kommissioniertechnik ist nun für mein Unternehmen am besten geeignet? Hierbei gibt es keine Richtig oder Falsch – denn welche Strategie für Ihr Unternehmen die effizienteste Option ist, muss individuell entschieden und angepasst werden. Auch hier unterstützen wir Sie mit Hilfe von strukturierten Analysen, um die bestmögliche Lösung für Sie zu finden.

Distributionslogistik 4.0?

Durch den technologischen Fortschritt durchlebt auch die Distributionslogistik einen Wandel. In Zeiten von Industrie 4.0 steigen die Anforderungen und eine immer mehr vernetzte Absatzlogistik ist gefragt. Zudem werden die Abläufe durch intelligente Softwares ergänzt. Dadurch stehen der Distributionslogistik mehr Systeme zur Verfügung, welche die Abläufe effizienter und wirtschaftlicher gestalten können. Allerdings steigen auch die Ansprüche – Kunden erwarten eine schnelle Auftragsabwicklung und kürzere Lieferzeiten. Um die Ziele zu erreichen, müssen Unternehmen sich ein Distributionsnetz aufbauen. Auch die Standortwahl für Auslieferungslager und Investitionen in optimale Lagersysteme und Transportmittel kann hier von Bedeutung sein. 

Planung und Realisierung

Sie wollen die Prozesse Ihrer Absatzlogistik optimal planen und realisieren? Oder wollen Sie bereits vorhandene Abläufe verbessern und effizienter gestalten? Unser geschultes Team unterstützt Sie dabei Ihre Potenziale vollständig zu nutzen.

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    MTM – die Methodik der Zukunft?

    Wie lassen sich Arbeitsabläufe und Geschäftsprozesse effizient und gleichzeitig ergonomisch gestalten? Diese Frage wollen Sie mit Hilfe einer geschickten Prozessplanung beantworten? Wie sieht es beispielsweise mit dem benötigten Personalbedarf aus? Denn besonders während der Planungsphase ist es vorteilhaft zu ermitteln, wie lange ein Mensch für bestimmte Arbeitsabläufe benötigt und wie viele Mitarbeiter Sie demnach beschäftigen müssen. 

    Die genaue Analyse und Entwicklung einer optimalen Prozessgestaltung ist durch MTM (Method-Time-Measurement) möglich, in Deutsch auch Arbeitsablauf-Zeitanalyse. Doch was genau kann die MTM-Methodik? In diesem Artikel beantworten wir Ihnen grundlegende Fragen rund um das Verfahren. 

    1. Was genau ist MTM? 
    2. Wie funktioniert die MTM-Methodik? 
    3. Wann kommt das Verfahren zum Einsatz? 
    4. Grundlegende Prozessplanung (vereinfachte/ grobe Vorgehensweise)
    5. MTM – wie gestaltet die Methodik die Zukunft? 

    1. Was genau ist MTM?

    MTM ist ein weltweit anerkannter Standard zur Gestaltung und Bewertung von menschlicher Arbeit. Entstanden ist die MTM-Methodik, um Unternehmen bei der Analyse von Arbeitsprozessen und der Ermittlung von Plan- und Vorgabezeiten zu unterstützen. Im Zuge des technologischen Wandels wird die Arbeits- und Prozessplanung immer komplexer. Dadurch müssen sich Experten ein breites Repertoire an Methodiken aneignen und sich stetig weiterbilden. Um die MTM-Methodik richtig verstehen und anwenden zu können, ist eine kostenpflichtige Schulung mit Zertifikat sinnvoll. 

    2. Wie funktioniert die MTM-Methodik?

    Die MTM-Methodik untergliedert alle menschlichen Arbeitsabläufe in Bewegungselemente wie beispielsweise den Grundelementen „Greifen“, „Bringen“ oder „Loslassen“. Anschließend ordnet das System diesen Elementen Normwerte zu.

    Das System kann Normenwerte ermitteln, durch..

    • ..Filmaufnahmen von Bewegungsabläufen und deren Einflussgrößen
    • ..Berücksichtigung unterschiedlicher Arbeitskräfte
    • ..den Ausgleich von interpersonellen Leistungsstreuungen und äußeren Einflüssen

     

    Ergebnisse der MTM-Normwerte sind in Normzeitwertkarten festgehalten. Darin enthalten sind Grundbewegungen und deren Zeitwerte in Abhängigkeit von Zeiteinflüssgrößen, wie beispielsweise Entfernungen oder Gewichte. Hier findet sich ein weiterer Vorteil der MTM-Methodik: Denn durch eine einheitliche Codierung der Bewegungselemente können geschulte Mitarbeiter Analysen erzeugen und diese einfacher nachvollziehen. Somit ist es möglich, innerhalb eines Unternehmens einheitliche Verfahren und Qualitätsstandards zu realisieren. Die Normzeitwertkarten werden für rein manuelle Vorgänge und maschinenunterstützende Tätigkeiten verwenden – ein Beispiel dafür sind Logistikprozesse mit Staplern oder die Verwendung von Handlingsgeräten.

    Wie werden die Zeitwerte gemessen? 

     

    Die verwendete Zeiteinheit der MTM-Methodik ist die Time Measurement Unit (TMU). Dabei entspricht 1 TMU 0,036 Sekunden, sodass 100.000 TMU einer Stunde entsprechen.

     

    3. Wann kommt das MTM-Verfahren zum Einsatz?

    Eine optimale Prozessplanung beinhaltet das Gestalten, Steuern und Verbessern Ihrer Geschäftsprozesse, um anschließend die gewünschten Unternehmensziele zu erreichen. Doch zunächst müssen die geplanten Arbeitsabläufe aktiv kalkuliert und gesteuert werden. Zu berücksichtigen sind außerdem auch Aspekte wie die Prozesssicherheit, Prozessdauer oder die Prozessstabilität. Wie können Sie diese Kriterien erreicht und dabei nicht die Wirtschaftlichkeit vernachlässigen? Schließlich sollen zusätzliche Produktionskosten möglichst vermieden werden.

    Um die Produktivität der Arbeitsabläufe zu steigern, wird die MTM-Methodik in folgenden Bereichen eingesetzt: 

    • Gestaltung neuer Arbeitsplätze
    • Planung und Bewertung und Optimierung von Prozessen/ Arbeitsschritten
    • Grundlage für Arbeitsvergütungen (z.B. bei der Abrechnung/Vertragsgestaltung prozessgesteuerter Dienstlungen)
    • Planung von getakteten Produktionen
    • Vorkalkulationen

    4. Eine vereinfachte/ grobe Prozessplanung

    Wie könnte eine grundlegende Prozessplanung aussehen? Im Folgenden gehen wir mit Ihnen eine vereinfachte/ grobe Vorgehensweise durch. 

    Zunächst müssen die einzelnen Aufgaben zusammenhängend betrachtet werden, um die Arbeitsabläufe zu definieren und in Grundbewegungsabläufe untergliedern zu können. Anschließend kommt das MTM-Verfahren zum Einsatz – denn die Grundbewegungsabläufe werden nun kodiert und in MTM-Tabellen herausgesucht. Im nächsten Schritt werden die zeitabhängigen Einflussgrößen ermittelt und in den Zeitwertkarten berücksichtigt. So können die angegebenen TMU Werte für die einzelnen Bewegungsabläufe erfasst und notiert werden. Dieser Schritt wird nun so lange wiederholt, bis alle Grundbewegungen eines Arbeitsablaufes erfasst wurden. Dabei ist zu berücksichtigen, ob die Bewegungsabläufe eine Abfolge darstellen oder gleichzeitig stattfinden – ist beispielsweise die linke oder rechte Hand gleichzeitig oder getrennt mit einem Ablauf beschäftigt?

    Dieser Aspekt muss beachtet werden, da gleichzeitig stattfindende Tätigkeiten nur einfach in die Zeitermittlung eingehen. Im letzten Schritt werden die TMU aller Grundbewegungsabläufe zusammenaddiert und gegebenenfalls in Sekunden umgerechnet. Im Anschluss findet eine Bewertung der Prozesse statt – wie können Ihre Arbeitsabläufe nun optimiert werden, um das volle Potenzial Ihrer Geschäftsprozesse nutzen zu können? Eine Prozessoptimierung kann beispielsweise durch folgende Kriterien vorangetrieben werden:

    • Den Anteil gleichzeitiger Tätigkeiten erhöhen
    • Negative zeitabhängige Einflussgrößen reduzieren
    • Ergonomischere Arbeitsplätze und die Verbesserung äußerer Einflussgrößen
    • Eine neue Untergliederung der Arbeitsabläufe pro Mitarbeiter
    • Der Einsatz von Handlingsgeräten (Teilautomatisierung), die die Arbeit erleichtern bzw. Zeiten verkürzen
    • Automatisierung von Tätigkeiten

    5. MTM - wie gestaltet das Verfahren die Zukunft?

    Um mit dem technologischen Wandel und der fortlaufenden Marktentwicklung mitzuhalten, reichen die klassischen Methoden zur Planung von Arbeitsprozessen oft nicht mehr aus. Unternehmen müssen agil handeln und kurzfristig auf die Veränderungen der Prozesse reagieren können. Dazu kommt, dass neue Methoden und digitale Systeme die Planungsprozess antreiben. Experten sollten Ihr Methodenwissen daher kontinuierlich auffrischen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. 

    Das MTM-Verfahren wird weltweit in Unternehmen immer häufiger als Planungswerkzeug eingesetzt und soll Standards der Arbeitsabläufe neu festlegen. Organisatorische und ergonomische Grundsätze stehen dabei besonders im Fokus und sollen die klassischen – meist subjektiven – Methoden ablösen. 

    Sie wollen Ihre Arbeitsprozesse optimieren und gleichzeitig ergonomisch gestalten? Sie haben weitere Fragen rund um das Thema MTM und eine effiziente Implementierung der Methodik? – unser geschultes Team unterstützt Sie von der optimalen Strategie bis hin zur finalen Realisierung. 

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      KI in der Logistik: Erstmals nur Zukunftsmusik?

      Künstliche Intelligenz (KI) findet heutzutage immer mehr Einsatzgebiete und ist gerade durch die Automatisierung von Prozessen besonders gefragt in der Logistikbranche. Beispielsweise können Menschen nicht jede Verkehrssituation vorhersehen und abschätzen. – hier sollen die Fahrzeuge selbstständig agieren und in unerwarteten Situationen richtig handeln. Durch Möglichkeiten wie das autonome Fahren, lassen sich Logistikprozesse optimal abwickeln. Mit Hilfe von KI können zudem Bestellungen und Kapazitäten genauer geplant werden, die Nachfrage vorhergesagt und eine optimale Lagerung von Transportgütern realisiert werden. Durch das intelligente Auswerten von Daten sind Maschinen demnach in der Lage Vorhersagen zu treffen, die Menschen nur schwer abschätzen können.

      Iot(internet,Of,Things),Concept.

      Was ist maschinelles Lernen und welche Methoden gibt es?

      Maschinelles Lernen ist ein Teilbereich der künstlichen Intelligenz. Der Ansatz basiert auf der Generierung von Wissen aus Erfahrung. Das heißt: KI lernt aus Beispielen und kann diese verallgemeinern. Dies ist möglich, weil bestimmte Algorithmen beim maschinellen Lernen statistische Modelle aufbauen, die auf den Trainingsdaten beruhen. Demnach erkennen intelligente Systeme die Muster der Lerndaten und lernen diese nicht nur auswendig. Ein Vorteil hierbei ist, dass die Systeme dadurch auch unbekannte Daten analysieren und beurteilen können. Allerdings ist es auch möglich, dass sie daran scheitern.  

      Methoden des maschinellen Lernens:

      • Supervised Learning
      • Unsupervised Learning (Nicht-überwachtes Lernen)
      • Reinforcement Learning

       

      1. Supervised Learning

      Supervised Learning ist eine Methode des maschinellen Lernens. Mit Hilfe von vorgegebenen Zielvariablen werden die Eingangsdaten analysiert und eine präzise Empfehlung sowie Prognose für den Agenten geschaffen. Jedoch ist der menschliche Aufwand durch die notwendige Datenvorbereitung weiterhin relativ hoch.

       

      1. Unsupervised Learning (Nicht-überwachtes Lernen)

      Bei dieser Methode lernt der Algorithmus selbständig und ohne Überwachung Muster und Zusammenhänge in Daten explorativ zu erkennen. Die Maschine versucht, statistische Ähnlichkeiten in den Daten zu erkennen.

       

      1. Reinforcement Learning

      Neben Supervised Learning und Unsupervised Learning stellt Reinforcement Learning die dritte Möglichkeit dar, Algorithmen so anzulernen, dass sie selbstständig Entscheidungen treffen können. Reinforcement Learning bedeutet übersetzt etwa bestärkendes bzw. verstärkendes Lernen. Im Vordergrund stehen dabei die Entwicklung von intelligenten Lösungen für komplexe Steuerungsprobleme. Im Gegensatz zu den beiden anderen Methoden, erhält der lernende Agent keine Vorgabe, sondern eine Bewertung seiner Entscheidung (Belohnung/Bestrafung). Ein weiterer Unterschied: Bei dieser Möglichkeit des Machine Learnings werden keine Daten zur Konditionierung benötigt.

      Wie wird KI nun in der Logistik eingesetzt?

      KI wird als wichtige Zukunftstechnologie bewertet und bietet ideale Einsatzgebiete in der Logistik. Durch die intelligenten Prognosen und Analysen von Daten lassen sich logistische Prozesse ressourcensparender gestalten. Beispielsweise können zukünftige Produktions- und Transportaufkommen leichter und zuverlässig vorhergesagt werden.

       

      Im Vordergrund steht zudem die Prozessoptimierung. In den folgenden Bereichen der Logistik ist der Einsatz von KI sinnvoll und hilfreich:

      • Intelligente Make or Buy Entscheidungen

      Fremderstellung oder Eigenerstellung? Diese Frage lässt sich mit Hilfe von KI besser einschätzen und beantworten. Künstliche Intelligenz ist hier besonders gefragt, um beispielsweise die Qualität des Produktes/ der Leistung zu verbessern, die Erhöhung der Produktivität zu gewährleisten oder die Kostenabschätzung vorhersagen zu können.

      • Touren und Routenplanung

      Auch hier kann der Einsatz von künstlicher Intelligenz Kosten und Zeit sparen. Mit Hilfe von KI kann unter anderem das Traveling-Salesman Problem (TSP) gelöst werden. Das TSP ist ein klassisches Optimierungsproblem und soll in der Logistik die Routenplanung optimieren. Was heißt das? Durch den Einsatz von KI können entstehende Kilometer, Zeit und Kosten minimiert werden. Nehmen wir beispielsweise an, ein Transporter möchte mehrere Kundenorte in einer zu ermittelnden Reihenfolge besuchen und hinterher zum Ausgangspunkt zurückkehren. KI kann die Daten nun intelligent auswerten und die zurückgelegten Kilometer minimal halten.

      • Bestand- und Nachschubsteuerung

      Um den Kommissionierbereich gemäß dem Bedarf an Produkten aufzufüllen, muss eine zuverlässige Bestands- und Nachschubsteuerung verwendet werden. Durch den Einsatz von KI, lassen sich Bestandsprognosen verlässlicher vorhersagen. Eine genaue Prognose ermöglichen einen kosteneffizienten Lagerbetrieb und eine höhere Kundenzufriedenheit. Ein weiterer Vorteil: Durch den geringeren Lagerverlust, lassen sich Umsatzverluste nachhaltig reduzieren.

      • Ertragsmaximierung in Supply Chain Management

      Das Supply Chain Management spielt ebenfalls eine entscheidende Rolle in der Logistik. Das SCM befasst sich mit dem Aufbau und der Verwaltung integrierter Logistikketten (Material- und Informationsflüsse) über den gesamten Wertschöpfungsprozess. Hierbei steht die prozessorientiere Planung und Steuerung der Waren-, Informations- und Geldflüsse im Fokus. Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz ist es möglich diese Informationen und Daten zu überwachen und zu optimieren, sodass eine reibungslose Steuerung der Prozesse sichergestellt werden kann.

      Ist KI in der Praxis erstmals nur Zukunftsmusik?

      Kommt KI in der Praxis zum Einsatz – oder ist künstliche Intelligenz erstmals nur eine vielversprechende Technologie der Zukunft?

      Eins ist klar: Durch die selbstständige, intelligente Auswertung von Daten entstehen viele Chancen. Doch warum zögern einige Unternehmen trotz der vielen Vorteile, die sich durch KI ergeben? Schließlich handeln die Maschinen autonom, bieten zuverlässige Prognosen und können eigene Verfahren und Lösungsansätze entwickeln. Der Einsatz von KI ist heutzutage erstmals nur für große Unternehmen sinnvoll, da für die Anwendung eine große Menge an Daten erforderlich ist. Außerdem wird ein umfangreiches Sicherheitskonzept benötigt, da die Maschinen selbständig agieren. Diese Anforderungen für einen optimalen Umgang mit künstlichen Systemen können kleine bis mittelständische Unternehmen nur schwer generieren und die Umsetzung wäre mit einem hohen Aufwand verbunden.

      Sie planen ein intralogistisches Projekt und suchen nach innovativen, prozessorientierten Lösungskonzepten? Unser geschultes Team unterstützt Sie dabei gerne von der Planung bis hin zur finalen Realisierung! 

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        Supply Chain Management und Logistik

        Supply Chain Management vs. Logistik? – warum sich die beiden Systeme vielmehr ergänzen und welche Vorteile sich durch den Einsatz von Supply Chain Management (SCM) in der Logistik ergeben, erfahren Sie in diesem Beitrag.

        Global,Business,Of,Container,Cargo,Freight,Train,For,Business,Logistics

        Unterschiede zwischen Logistik und Supply Chain Management

        Hinter der Logistik verbirgt sich die Planung, Steuerung, Optimierung und Durchführung von Güter-, Informations- und Personen­strömen. Kurz gesagt: Wie kommt die Ware von der Beschaffung der Rohstoffe kostengünstig bis hin zum Endkunden? Die aneinander anknüpfenden Teilbereiche der Beschaffungslogistik, Produktionslogistik, Distributionslogistik und Entsorgungslogistik gehören zu den Prozessen der Lieferkette.

        Oftmals wird Supply Cain Management (SCM) irrtümlich synonym zu dem Begriff Logistik verwendet. Das SCM befasst sich jedoch mit dem Aufbau und der Verwaltung integrierter Logistikketten (Material- und Informationsflüsse) über den gesamten Wertschöpfungsprozess und agiert dementsprechend unternehmensübergreifend. Das SCM berücksichtigt zudem die steigenden Kundenerwartungen und die kurzen Produktlebenszyklen. Außerdem werden die Beziehungen mit den Lieferanten miteinbezogen, um Güterlieferungen, Kosten und Informationsflüsse optimal zu gestalten. 

        Das Ziel beider Systeme:

        • Qualität und Kundennutzen erhöhen
        • Steigernde Effektivität
        • Kosten einsparen, beispielsweise Lagerkosten
        • Steigernde Effizienz

        Verbesserung der Logistikprozesse durch SCM

        Durch den optimalen Einsatz von SCM können Logistikprozesse attraktiver gestaltet werden. Besonders wenn die Aufträge umfangreicher und aufwendiger werden. Hier lohnt es sich einen Blick auf die vorhandenen Prozesse des Unternehmens zu werfen, um den Erfolg des Unternehmens weiterhin zu steigern.

        Vorteile, die durch die Einführung von SCM entstehen:

        • Lieferketten optimieren
        • Kosten einsparen
        • Informationsfluss optimieren
        • Beschleunigung der Lieferungen
        • Steigernde Effizienz
        • Erhöhte Lieferzuverlässigkeit

         

        Doch auch die Abläufe des SCM lassen sich optimieren. Mit Hilfe der Software PSIglobal können verlässliche Informationsgrundlage geschaffen werden – beispielsweise ist es möglich eine reibungslose Übernahme der Datenstruktur des Vorsystems zu generieren oder alle verfügbaren Daten in einem System zusammenzuführen.

        Im Folgenden gehen wir mehr auf die Software und weitere Anwendungsgebiete ein. 

        Warum PSIglobal?

        Was ist eigentlich PSIglobal? Die Software ist ein strategisches Instrument, welches zur Analyse, Planung und Optimierung eines bestehenden oder neu zu erschließenden Beschaffungs- und Distributionslogistik-Netzwerks dient. Zudem werden Unternehmen dabei unterstützt ineffiziente Abläufe zu erkennen und die bereits vorhandenen logistischen Prozesse kontinuierlich zu verbessern und effizienter zu gestalten.

        Wie lassen sich Lieferketten (Supply Chain) am besten gestalten und optimieren? Aspekte der Standortplanung, Kostenabschätzung und die Auswertung veränderter Strukturen innerhalb des Unternehmens fließen ebenfalls mit in die Analyse ein. Demnach kann mit Hilfe der Software die komplette Supply Chain kontrolliert, optimiert und damit geplant werden. Daraus resultierende Vorteile sind:

        • Der Prozessstatus von Logistikströmen lässt sich besser überwachen
        • Profitabel für die Produktion und Verbesserung des Kundenservices
        • Wechselwirkungen zwischen Produktion und Logistik können geprüft und optimiert werden
        • Erhöhung der Agilität des Unternehmens

        Im Fokus der Premium-Software steht die Performance-Steigerung und die Kostenreduktion in logistischen Netzen und Supply Chains. Unter anderem stehen folgende Aspekte im Fokus: 

        • Zusammenführung aller analyse- und planungsrelevanten Daten in einem System
        • Prognosegenerator zur Abbildung und Bewertung von Risiken, Störungen sowie Wachstumsszenarien
        • Gesamtheitliche Betrachtung aller relevanten Logistikkosten durch konfigurierbare Kostenfunktionen und Optimierungsmodelle
        • Nachhaltige Optimierungsverfahren: Ausbalancierung zwischen Transportkosten sowie Produktions-, Lager-/ Hubstandortkosten und Laufzeit/ Lieferfrequenz (z.B. Szenariotechnik)

        In welchen Bereichen wird PSIglobal eingesetzt?

        • Standort- und Strukturoptimierung
        • Warenfluss- und Transportnetzplanung
        • Lagerkapazitätsauslastung

         

        Die Zukunft von SCM und Logistik

        Trotz der vielen Vorteile, die sich durch den Einsatz von SCM in der Logistikbranche ergeben, stehen die bisherigen Abläufe immer wieder vor neuen Herausforderungen. Die Internationalisierung, der Umfang der Produktion und die steigenden Erwartungen erhöhen die Anforderungen in der Praxis. Beispielsweise müssen die Systeme des SCM und der Logistik ständig optimiert werden, da sich die Technik und Nachfrage entwickelt. Demnach muss die Ware für die Produktion und den Endverbraucher angepasst werden und fordert eine regelmäßige Kontrolle der Experten. Gerade hier ist die Methode des SCM gefragt, da logistische Prozesse keine ausreichenden, unternehmensübergreifenden Informationen bieten. Daher wird deutlich, dass die Wechselwirkung von SCM und Logistik auch in Zukunft immer mehr an Bedeutung gewinnt.

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          Schnittstelle zwischen Automatisierung und manuellen Prozessen

          Automatisierte und manuelle Prozesse – wie verändert diese Kernanforderung die Zukunft der Logistik?

          Durch die Digitalisierung verändern sich zunehmend die Prozesse in der Logistikbranche. Wie können die Abläufe im Lager effizienter und ressourcensparend gestaltet werden? Ein entscheidendes Kriterium spielt hierbei die Schnittstelle zwischen automatisierten und manuellen Prozessen. Vermehrte automatisierte Prozesse sollen manuelle Eingaben der Mitarbeiter reduzieren und somit mögliche Fehlerquoten.

          In diesem Beitrag verschaffen wir Ihnen einen Überblick der folgenden Bereiche:

          • Die Interaktion zwischen Menschen und automatisierten Prozessen

          • Wie unterstützen Mitarbeiter die automatisierten Prozesse im Lager?

          • Die Überwachung der Automatisierung

          Efficient,Smart,Factory,With,Workers,,Robots,And,Assembly,Line,,Industry

          ____

          „Automatisierte Prozesse formen die Zukunft der Logistikbranche und können die Abläufe im Lager effizienter gestalten. Doch Mitarbeiter sind auch in einem automatisierten Lager unverzichtbar. Ein entscheidendes Kriterium spielt hierbei die Schnittstelle zwischen automatisierten und manuellen Prozessen.“

          ____

          1. Die Interaktion zwischen Menschen und automatisierten Prozessen

          Um die automatisierten Prozesse zielführend durchzuführen, müssen die Mitarbeiter erfolgreich mit den automatisierten Prozessen interagieren. Ein Beispiel dieser Interaktion stellt die Ware-zur-Person-Kommissionerung mit Fachbodenregalen und Unterfahr-FTS (Fahrerloses Transportsystem) dar.

          Welche Vorzüge gibt es?

          • Unterfahr-FTS transportieren die Ware selbständig durch das Lager

          • Zeitaufwand wird reduziert – Wegfall von Wegezeiten für den Mitarbeiter

          • Flexibles Arbeiten und Entlastung der Mitarbeiter

          Vorteilhaft bei dieser Art der Kommissionierung ist, dass Unterfahr-FTS einzelne Fachbodenregale selbständig zum Kommissionierbereich bringen. Somit muss der Mitarbeiter nicht mehr durchs Lager laufen, sondern kann flexibel und zeitsparend direkt am Arbeitsplatz kommissionieren.

          Durch ein angepasstes Fenster im Zaun des Kommissionierbereichs ist es möglich, die Ware direkt aus dem Regal zu entnehmen. Um die Sicherheit der Mitarbeiter dauerhaft im Lager zu gewährleisten, gibt es einen definierten Sicherheitsbereich. Sollte sich ein Mitarbeiter in diesem Bereich aufhalten, fährt das FTS nicht weiter. Hier muss der Mitarbeiter den Auftrag erst manuell bestätigen oder sich physisch aus dem Sicherheitsbereich entfernen, um nicht mehr von den Sensoren und Kameras erfasst zu werden.

          Wie gestaltet sich der Arbeitsplatz, wenn Mensch und Automatisierung zusammen agieren?

          Bei den meisten bereits bestehenden Anwendung ist die Schnittstelle zwischen einer Paletten-Fördertechnik und einem Mitarbeiter relevant. Der Arbeitsplatz muss sowohl die prozessualen, als auch alle Sicherheitsanforderungen erfüllen.  Im Idealfall müssen die Palletten bei der Bearbeitung nicht heruntergenommen werden. Zudem sollen langsame Geschwindigkeiten im Bereich des Arbeitsplatzes die Quetschgefahr reduzieren, um den eingezäunten Arbeitsbereich sicher zu gestalten. Beispielsweise kann an solch einem Arbeitsplatz der Einsatz von Ketten-Fördertechnik sinnvoll sein, da diese mit Blechböden ausgestattet werden kann. Über die Blechböden kann der Mitarbeiter um die Palette herumlaufen und somit vollumfänglich seinen Aufgaben nachkommen.   

          2. Wie unterstützen Mitarbeiter die automatisierten Prozesse im Lager?

          Automatisierte Prozesse stehen zunehmend im Fokus der Logistikbranche und sind bereits heute obligatorisch und teils unverzichtbar im Lager. Doch für bestimmte komplexe Sonderprozesse wäre es enorm Aufwändig bzw. teilweise zum jetzigen Stand nicht möglich eine Automatisierung zu realisieren. Daher sind Mitarbeiter auch in einem automatisierten Lager unverzichtbar um Tätigkeiten, die nicht vollständig durch automatisierte Prozesse ersetzt werden können, durchzuführen.

          Folgende Beispiele zeigen, wann automatisierte Prozesse die Arbeit übernehmen können und wann eine manuelle Bearbeitung nötig ist.

          • Die Depalettierung von Kleinladungsträgern

          – Hier übernehmen Automatisierungen im Lager die Regelprozesse und entlastet somit die Mitarbeiter. Es kann jedoch vorkommen, dass die Depalettierung manuell durchgeführt werden muss. – beispielsweise, wenn die Roboter Kleinladungsträger aufgrund der Konturen nicht lesen können, Belege zur Identifizierung fehlen oder die KLT durch äußere Einflüsse verkantet sind.

          • Palettenfördertechnik – die Automatische Wareneingangsbuchung

          – Durch Peripherieelemente, die in die Fördertechnik integriert sind, können automatisierte Prozesse die Bearbeitung der Wareneingangsbuchung übernehmen. Falls allerdings mögliche Mängel auftreten, muss eine manuelle Nachbearbeitung erfolgen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Ladeeinheit einen zu großen Überstand aufweist oder der Wareneingangsbeleg fehlt.

          3. Die Überwachung der Automatisierung

          Wie können die Mitarbeiter automatische Prozesse überwachen und im Notfall reagieren?

          Zu beachten ist, dass Automatisierungsanlagen durch Sensoren, Initiatoren sowie angebrachten Kameras überwacht werden und im Falle einer Störung eine Meldung abgeben. Falls es zu Störungen oder Mängeln kommt, wird die Anlage durch geschultes Fachpersonal schnellstmöglich instandgesetzt.

          Der operative Prozess wird in der Regel für diesen Zeitraum pausiert, um nach einer schnell behobenen Störung den Standardprozess ohne weitere Aufwände fortzusetzen. Ausnahmen hierfür stellen Langzeitstörungen dar. Sofern eine Störung so lange dauert, dass Bereitstellzeiten, Versorgungsengpässe oder ähnliches entstehen, müssen manuelle Notprozesse implementiert werden, um den Warenstrom temporär zu gewährleisten.

          Beispiele hierfür sind:

          • vollautomatisches Hochregallager

          • automatisches Kleinteilelager

          • Fahrerlose Transportsysteme

          Physische Schnittstellen stellen ausschließlich Übergabepunkte dar, an denen die Mitarbeiter die Ladeeinheiten an die Automatik übergeben oder Ladeeinheiten von der Automatik übernehmen. Eine Voraussetzung dafür ist, dass die Gesamtanlage über manuelle Prozesse verfügt.

          Automatisierung und die Sicherheit im Lager

          Die Sicherheit der Mitarbeiter hat höchste Priorität und muss unbedingt gewährleistet werden. Durch die zunehmende Automatisierung im Lager, ist es besonders wichtig die Arbeitsprozesse sicher zu gestalten.

          Wie kann der Arbeitsplatz sicher gestaltet werden?

          • Fest definierte Aufnahme- und Abgabepunkte sowie Lichtkegel und Personensicherheitsscanner der fahrerlosen Transportfahrzeuge.

          • So können die Mitarbeiter die fahrerlosen Transportfahrzeuge wahrnehmen, bzw. die Fahrzeuge Personen erkennen

          • Eigene Sicherheitsbereiche.

          Die Sicherheitsbereiche dürfen nur bei Abschaltung des jeweiligen Bereichs betreten werden und müssen im Vorfeld definiert werden, um bei einer Störung nicht die Gesamtanlage abschalten zu müssen. Zusätzlich müssen vollautomatische Bereiche eingezäunt werden. Der Zutritt dieser Bereiche erfolgt nur für befugtes Personal und durch eine Sicherheitstür. Dafür müssen in der Anlage Zugangskonzepte geschaffen werden, wie zum Beispiel ein Gassenzugang für automatische Lager oder der Zugang zu abgezäunten Bereichen, wie beispielsweise Heber, Portalumsetzer und Roboter.

          Die Zukunft der Logistikprozesse

          Automatisierte Prozesse bestimmen die Zukunft der Logistikprozesse und können die Abläufe im Lager effizienter gestalten. Die optimale Zusammenarbeit von Menschen und Roboter ist hierbei fundamental. Um die Vorteile der Automatisierung vollständig zu nutzen, ist die richtige Lagerplanung und ein sinnvolles Konzept nötig.

          Wurde Ihr Interesse für automatisierte Prozesse im Lager geweckt? Oder nutzen Sie bereits automatisierte Prozesse und wollen diese optimieren? – Unsere erfahrenen Berater unterstützen Ihr Vorhaben von der Planung bis zur Realisierung, um Ihre Lagerplanung effizient zu entwickeln.

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            Der demografische Wandel – ein Umbruch in der Logistikbranche

            Stellt der demografische Wandel eine Herausforderung für die dynamische Logistikbranche dar?

            Die Logistikbranche hat sich schnell zu einer der größten Branchen in Deutschland entwickelt. Doch durch agile Veränderungen im Zuge des demografischen Wandels, kommen neue Herausforderungen auf die Arbeitswelt der Logistik zu. Hier ist es wichtig offen für neue Strukturen und Prozesse zu sein und sich dem Wandel der Zeit anzupassen. Im Folgenden gehen wir mit Ihnen die wichtigsten Veränderungen durch.

            Folgende Faktoren müssen Sie zukünftig näher betrachten:

            • Automatisierte Prozesse & die Digitalisierung

            • Das Personalmanagement

            • Umweltzonen und Schonung von Ressourcen

            1. Die zunehmende Automatisierung verändert die Arbeitswelt der Logistik

            Auch der Konsum wird durch den demografischen Wandel beeinflusst. Die Nachfrage wächst stetig, nur ein Beispiel stellt hier der Onlinehandel dar. Dadurch nehmen auch die Anforderungen an die Prozesse im Lager zu. Einige Unternehmen setzen daher bereits heute auf automatisierte Lagersysteme. Obwohl Menschen im Lager nicht vollständig ersetzbar sind, kommen Unternehmen aufgrund von Personalmangel oftmals nicht mehr mit den Bestellungen hinterher. Das bedeutet: es wird eine Zusammenarbeit von Menschen und Robotern im Lager nötig sein. Das Ziel hierbei ist der Personalknappheit entgegenzuwirken oder gegebenenfalls Mitarbeiter zu entlasten. Vorteilhaft werden die Roboter im Lager besonders, wenn es um die Frage der Kostenintensität und Effizienz geht. 

            Die Digitalisierung prägt die zunehmenden Anforderungen an die Logistikprozesse

            Nicht nur Roboter stehen für den Wandel der Zeit – sondern auch die Digitalisierung, die gerade in der heutigen Zeit immer mehr an Bedeutung gewinnt. Auch die Logistik wird von der digitalen Zeit beeinflusst und muss sich den agilen Prozessen anpassen.

            Themen wie..

            ..prägen die Abläufe der Logistik. Auch die Mitarbeiter müssen immer mehr Anforderungen erfüllen.

            2. Können die Mitarbeiter dem Niveau Stand halten?

            Die Anforderungen an die Logistik steigen durch den demografischen Wandel. Gleichzeitig stellt diese Veränderung auch eine Herausforderung für das Personalmanagement dar. Schließlich sind immer mehr qualifizierte Mitarbeiter gefragt. Das Problem: Die Zahl der Berufseinsteiger sinkt und das Alter der Erwerbstätigen steigt. Die Mitarbeiter entwickeln sich nicht mehr weiter und können die gefragten Anforderungen nicht erfüllen. Zudem steht die Logistikbranche im ständigen Vergleich mit anderen Bereichen. Es müssen gerade junge, dynamische Berufseinsteiger beworben werden und die Branche attraktiv gestaltet werden. Arbeitsplätze mit Zukunftsperspektive und der richtigen Förderung spielen hier eine besonders große Rolle. 

            Zusätzlich muss eine neue Sicht auf die Rolle des Menschen in den Arbeitssystemen geschaffen werden. Ein besonderer Fokus muss hierbei auf die Ergonomie gelegt werden, um auch älteren Mitarbeitern ein effizientes Arbeiten zu ermöglichen.

            3. Logistik Umweltbewusst gestalten

            Die Menschen zieht es zunehmend in die Städte, wodurch der Urbanisierungsprozess gefördert wird. Diese Entwicklung stellt die grüne Logistik vor neue Herausforderungen: Welche neuen Belieferungskonzepte gibt es? Wie kann das hohe Verkehrsaufkommen umweltbewusst gestaltet werden?

            Ist die Zukunft der Elektromobilität hier die Lösung? Folgende Aspekte müssen berücksichtigt werden:

            • Die Reichweite

            • Beladung

            • Ladestationen

            Gerade für Kurzstrecken bietet sich der Gebrauch von E-Mobilität durchaus an und kann die Umwelt innerhalb deutscher Städte entlasten. Doch gerade auf Langstrecken gibt es Verbesserungspotenzial. Im Verhältnis zu den vorhandenen Fahrzeugen und den zur Verfügung stehenden Ladestationen wird schnell deutlich, dass hier noch eine Baustelle herrscht. Eine Lösung könnten die Oberleitungsmasten sein, wodurch das Stromtanken bei voller Fahrt ohne Geschwindigkeitsverringerung stattfinden kann. Diese Technik bietet großes Potenzial für eine flächendeckende Verbreitung der Nutzung von Elektro LKW. Doch auch hier spielt der Kostenfaktor immer noch eine entscheidende Rolle.

            Der demografische Wandel stellt die Logistikbranche vor neue Herausforderungen und fordert agiles Handeln.

            Wir unterstützen Sie dabei und realisieren Ihre Logistikprozesse!

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              Wirtschaftlich & sicher – Routenzüge

              Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht? Routenzüge können die Lösung dieses Problems sein, da sie eine höhere Produktivität erreichen. Erfahren Sie in diesem Blogbeitrag was Routenzüge sind, wann sie effizient arbeiten und wie sie implementiert werden können!

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              „Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht?“

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              Ein Routenzug (RZ) ist ein Flurförderzeug (FFZ), das aus einer Zugmaschine und mindestens einem Anhänger besteht. Auf einem RZ werde Materialien in die Produktion, bspw. die Montagelinie im Automobilbau, transportiert. Routenzüge können Kleinladungsträger (KLT), Großladungsträger (GLT) oder sonstige Gebinde einfach transportieren.

              Wie dem Namen bereits zu entnehmen, fahren Routenzüge stets fixe Routen ab, auf der die Ladung an unterschiedliche Verbrauchstorte geliefert wird. Gleichzeitig wird über Routenzüge aber auch die Leergutentsorgung realisiert. In der Regel findet ein 1:1 Tausch (Vollgut gegen Leergut) statt. In der Praxis nehmen die Fahrer der KLT-RZ aber meistens alles Leergut mit, was auf dieser Route liegt.

              Routenzug vs. Gabelstapler

              Was macht einen Routenzug so interessant für Unternehmen? Reicht nicht der bewährte Gabelstapler?

              Durch die erhöhte Transportkapazität, die den offensichtlichsten Vorteil von Routenzügen darstellt, verringert sich im Vergleich zu einem Gabelstapler die Anzahl der Einzelfahrten enorm. Die Bereitstellung der Produkte wird optimiert und Verschleiß reduziert. Aber auch die Sicherheit in der Produktion/der Montage erhöht sich durch den verringerten Verkehr in den Gebäuden. Zudem werden für gleiche Transporte deutlich weniger Mitarbeiter benötigt, der Mitarbeiterbedarf für reine Transporttätigkeiten wird also ebenfalls deutlich reduziert und kann wertschöpfend in anderen Bereichen eingesetzt werden. Auch die Menge des benötigten Routenzug-Equipments ist im Vergleich zum Gabelstapler geringer.

              Allerdings lässt sich die Umsetzung von Transporten mittels Routenzügen nur dann gut umsetzen, wenn sinnvolle Routen durch die Produktion/Montage erarbeitet werden können. Ist dies nicht der Fall, wird es durch die Fahrtenreduzierung durch einen Routenzug nicht zu einer Leistungssteigerung kommen. Dies stellt die entscheidende Aufgabe in einer Routenzugplanung dar!

              Routenbildung

              Schauen wir uns doch mal eine Routenbildung an! Was muss berücksichtig werden?

              1. Verbrauchsorte (VO)

              Verbrauchsorte entsprechen den Lagerplätzen an der Montagelinie. Ein Lagerplatz ist die kleinste Einheit, auf die etwas verweisen kann.

              • Ein Lagerplatz kann einem Regal zugeordnet werden.
              • Ein Regal kann einer Haltestelle zugeordnet werden.
              • Eine Haltestelle kann einem Bandabschnitt zugeordnet werden.
              • Ein Bandabschnitt kann einem Montageband zugeordnet werden.

              Das Montageband stellt also in unserem Fall die größte Aggregationsstufe dar.

              An den Lagerplätzen (bspw. ein Kanal in einem Durchlaufregel (DLR)) werden die Ladungsträger gelagert. Es werden je Lagerplatz der maximale sowie minimale Lagerbestand (Meldebestand) definiert. Damit die Produktion nicht aufgrund fehlender Teile pausieren muss, sollte der definierte minimale Bestand nicht unterschritten werden. Der Abruf der Nachbestellung muss entsprechend rechtzeitig ausgeführt werden. Hierfür kann über die Reichweite eines Ladungsträgers und der Wiederbeschaffungszeit der Meldebestand ermittelt werden.

                   2. Routen 

              Bei den Routen muss insbesondere auf die Platzverhältnisse an der Montagelinie geachtet werden. Die Planung möglicher Routen hängt dabei von einigen Fragen ab, die beantwortet werden müssen. Typische Fragestellungen sind dabei:

              • Welche (Montage-)Bereiche können sinnvoll zusammengefasst werden?
              • Sind die Ladungsträger konform?
                • Werden in einem Abschnitt beispielsweise lediglich GLT benötigt, muss im Einzelfall geschaut werden, ob dieser Bereich mit einem weiteren Bereich kombiniert wird, bei dem zum Beispiel nur KLT benötigt werden.
              • Können sich Fahrzeuge begegnen oder nicht?
                • Muss eventuell eine Einbahnstraße eingerichtet werden?
              • Welche Seite (rechts oder links) ist für die Entladung notwendig?

              Werden die unterschiedlichen Routen berechnet, sind u.a. die Auslastungen, die Umlaufzeit und die Wiederbeschaffungszeiten auf den Routen zu beachten. Diese sollten möglichst zusammenpassen, um die Effizienz zu steigern. Im schlechtesten Fall müssen mehrere Touren starten (schlecht ausgelastet, weil keine Abrufe vorhanden sind), nur um einige kritische, minimalen Bestände nicht zu unterschreiten.

              Was muss hier ebenfalls beachtet werden?

              Weiterhin muss bei der Berechnung auf die Behältergrößen der KLT geachtet werden, da diese einen signifikanten Einfluss auf die Kapazität des RZ haben. Große Behälter benötigen mehr Platz als kleine. Auf einer Route mit primär großen Behältern sinkt daher die Kapazität des Routenzuges – im Zweifelsfall muss diese Route daher öfter gefahren werden, als eine Route auf der sich nur kleine Behälter befinden. Hier spielen mehrere Faktoren eine Rolle, die im Einzelfall betrachtet werden müssen – es bietet sich daher an, die Verteilung einer jeden Route zu kennen und Routen-individuelle Kapazitäten zu berücksichtigen.

              Wichtig bei der Auslastung ist außerdem, dass diese nicht zu hoch ist, um eine Rest-Kapazität zu erhalten. Dadurch können Schwankungen, Fehler, Ausfälle etc. ausgeglichen werden.

              © BMW Group: Routenzug für die Montageversorgung

                   3. IT-Systeme

              Bei der Planung eines neuen RZ darf das einzusetzende IT-System nicht außer Acht gelassen werden. Je nach Ist-Stand muss im Zweifelsfall die Einführung eines neuen Systems geprüft/angestoßen werden. Folgende Punkte müssen mindestens IT-seitig berücksichtigt werden:

              • Wie werden die Abrufe getätigt?
                • Die Abrufe können auf Seiten der Werker am Band geschehen (z.B. Kanban-Knopf) oder durch den Logistiker, der Abrufe auslöst (z.B. Scannung oder Kanban-Knopf). Alternativ können auch klassische Kanban-Karten genutzt werden, um die Meldebestände zu synchronisieren – hierfür sind am Verbrauchsort keine weiteren systemischen Voraussetzungen zu schaffen.
                • Zudem sollte überprüft werden, ob es organisatorisch möglich ist, die Abrufe über den Tag zu glätten um Spitzen um Pausen bzw. Schichtwechseln zu vermeiden.
              • Das Erstellen einer Bedarfsorte-Tabelle je Route (Reihenfolge beachten). Diese Tabelle ist die Basis für die automatisierte Zusammenstellung der Routen
              • Vorlaufzeiten (von Bestellung bis Bereitstellung) müssen definiert/ermittelt werden
              • Sonderprozesse/-Bereitstellungen müssen ermöglicht werden, um Stillstände in der Produktion zu vermeiden.
                • „Elit-Auslagerungen“ am normalen Prozess vorbei, um einzelne, kritische Ladungsträger bereitzustellen

              Alternative zum Routenzug

              Doch was passiert, wenn sich bei der Planung herausstellt, dass Routenzüge für das Unternehmen nicht geeignet sind? – Welche Alternativen gibt es?

              Horizontal Picker mit KLT-Gestell sind ebenfalls eine Option. Sie bestehen lediglich aus einem Gestell und haben keine Anhänger – der benötigte Platzbedarf (bspw. Wendekreis) ist daher geringer. Dadurch haben sie zwar eine geringere Kapazität gegenüber eines klassischen Routenzugs, allerdings muss hieraus nicht zwingend ein Nachteil entstehen.

              Neben der generellen Kapazität muss auch die durchschnittliche Auslastung des Routenzugs berücksichtigt werden. Bei einem Horizontal Picker ist die Kapazität zwar geringer, wenn aber die tatsächliche Auslastung die Kapazität matcht, ist dies ebenfalls eine gute nutzbare Alternative.

              Allerdings können Schwankungen in den Behälter-Abrufen ggf. schwieriger ausgeglichen werden, da das Gestell bereits voll ist.

              Durch die Art des Systems muss der Mitarbeiter beim Behälter-Wechsel nicht mehr vom Flurfahrzeug absteigen und kann so die Wege vom Fahrstand zum KLT-Gestell sparen. Hieraus ergeben sich erhebliche Prozessvorteile, sodass erfahrungsgemäß auch über Horizontal Picker die benötigten Leistungen erbracht werden können – wobei hier nicht unbedingt mehr Personal benötigt wird.

              Dieses System kann auch als Alternative zu bestehenden Routenzügen eingesetzt werden, wenn Analysen ergeben, dass die Auslastung der RZ nicht optimal ist.

              Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.

              ________

              „Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.“

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              Beratung und Realisierung

              Es wird also deutlich, dass durch die Implementierung eines Routenzugs einige Vorteile geschaffen werden, die Planung allerdings mit vielen Aspekten zusammenhängt, die beachtet werden müssen. 

              Sie haben Routenzüge bereits in Ihre Intralogistik-Prozesse eingebunden? Unsere geschulten Logistikberater unterstützen Sie dabei, die Transportmittel effizient einzusetzen und Ihre Potenziale vollständig auszunutzen. 

              Denken auch Sie, dass Routenzüge für Ihr Unternehmen interessant sein könnten? 

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                Schmalgangstapler vs. kurvengängiges RBG: 2 Techniken im Vergleich

                Auch in sehr schmalen Gängen arbeiten und somit die Lagerkapazität enorm erhöhen? Das klingt interessant für Sie? Mit Schmalgangstaplern ist das möglich. Denn die Fahrzeuge eignen sich speziell für den Warenumschlag auf engstem Raum sowie bei hohen Regalsystemen und gestalten die Ein – und Auslagerung von Paletten im Lagersystem mit Hubhöhen von über 14 Metern viel einfacher. Auch die kurvengängigen Regalbediengeräte (RBG) können über spezielle Fahrschienen jeden Regalgang erreichen und wechseln sicher und schnell die Gänge. Die Auswahl ist groß – im Folgenden Beitrag stellen wir Ihnen 2 Ausführungen des Schmalgangstaplers vor und vergleichen diese mit dem kurvengängigen RBG, um Ihnen einen Überblick der unterschiedlichen Techniken zu verschaffen. 

                Zu berücksichtigen

                Welche der zwei Techniken eignet sich am besten für Ihre Bedingungen und Lagerumstände? Hier helfen wir weiter! Denn zu beachten sind nicht nur… 

                • Die Einsatzgebiete
                • Die Kosten 
                • Die Umgebung

                Zu Beginn lässt sich bereits sagen, dass die Schmalgangstapler genauso wie das kurvengängige RBG effizient bei hohem Bestand und wenig Durchsatz arbeiten. Außerdem lassen sich die Fahrzeuge beider Techniken flexibel erweitern, falls in der Zukunft höhere Ein- und Auslagerleistungen im Lager gefordert sind. Im Vergleich dazu sind  die weit verbreiteten gassengebundenen Regalbediengeräten in Hochregallägern sehr starr und dadurch nicht wirklich anpassungsfähig. Die von uns vorgestellten Fahrzeuge, können Gassen flexibel wechseln und gestalten das Ein- und Auslagern im Lagersystem für Sie einfacher.

                Ein weiteres Thema, dass man bei der Planung nicht aus den Augen verlieren sollte ist der Personenschutz. Bei Schmalgangstaplern lässt sich zwischen stationären und mobilen Schutzeinrichtungen unterscheiden. Stationäre können z.B. Mutings vor jeder Gasse oder eine komplette Einzäunung des Lagerbereichs sein. Mobile Einrichtungen sind am Fahrzeug verbaut und erkennen ein Betreten des Sicherheitsbereiches um das Fahrzeug herum. Im Vergleich dazu wird das Lager bei kurvengängigen RBGs immer komplett eingezäunt und darf nur durch autorisiertes Instandhaltungspersonal betreten werden. Doch bereits bei den Einführungskosten und Personalkosten lassen sich erste Unterschiede der Varianten erkennen. Wir stellen Ihnen kurz und übersichtlich die wichtigsten Unterschiede und Merkmale vor:

                1. Schmalgangstapler manuell

                Der Vorteil: geringe Einführungskosten. Doch im Vergleich zu der automatisierten Variante hat der manuelle Schmalgangstapler hohe Personalkosten. Betriebs- und Wartungskosten sind regelmäßig für beide Modelle fällig. Das Fahrzeug ist auch bei einer Umgebung mit Temperaturen von -30° bis +40° einsatzbereit – der Einsatz von Personal gestaltet sich bei extremen Bedingungen allerdings schwieriger. Außerdem weisen die manuellen Schmalgangstapler eine hohe Flexibilität auf. Denn die Fahrzeuge können jederzeit beliebig angepasst werden – das heißt: Die Ausbringungsleistung ist durch die Anzahl der Fahrzeuge skalierbar. Auch bei der Ausführung zeigt sich das Fahrzeug flexibel: Das manuelle Modell ist entweder als Man-Down-Gerät oder Man-Up-Gerät erhältlich, bei letzterer Variante kann das Fahrzeug den Picker in die Höhe bringen. Zudem können Sie die Bewegungen im Lager manuell oder induktiv steuern, innerhalb eines Ganges mit Hilfe von Induktionsleitungen im Boden oder mechanisch durch eine Führungsschiene.

                2. Schmalgangstapler automatisiert

                Wie bereits erwähnt, zeigen sich erste Unterschiede in den Kosten. Obwohl sich die Einsatzkosten bei dem automatisierten Fahrzeug etwas erhöhen, haben Sie hier kaum Personalkosten. Warum ist das so? Das Modell ist automatisiert und somit bedarf es keiner manuellen Steuerung. Nur im Störungsfall können Mitarbeiter eingreifen. Die Einsatzkonditionen sind allerdings genauso vielfältig wie bei dem manuellen Fahrzeug: Sie haben auch hier eine Spanne von -30° bis +40°. Eine weitere Gemeinsamkeit: die Flexibilität. Denn die Leistung lässt sich jederzeit durch die Anzahl der Fahrzeuge beliebig verändern – je nach Bedarf kann die Leistung verringert oder erhöht werden. Einen Vorteil gegenüber dem manuellen Schmalgangstapler haben Sie dadurch, dass Bedarfsschwankungen bei den automatisierten Fahrzeugen grundsätzlich besser abgefangen werden können – Beispiel: Personaleinsatz. Automatisierte Schmalgangstapler werden in der Regel induktiv im Lager geführt.

                 

                3. Kurvengängiges RBG

                Das kurvengängige RBG ist im Vergleich zu den Schmalgangstaplern ein Exot und daher seltener im Gebrauch. Diese Variante weist zwar kaum Personalkosten auf, die Einführungskosten sind im Vergleich allerdings hoch. Denn hier fallen die Materialkosten, für zum Beispiel Führungsschienen, höher aus. Die kurvengängigen RBG verfügen über einen Notsteuerstand und sind daher nur im Notfall manuell bedienbar. Ein Unterschied zu den Schmalgangstaplern: Bedarfsschwankungen können zwar auch hier durch die Anzahl der Fahrzeuge skaliert werden, der Aufwand fällt bei dieser Technik jedoch umfangreicher aus. Das diesmal schienengeführte Modell ist zudem auch bei einer Umgebung von -30° bis +40° einsatzbereit.

                Weitere wichtige Faktoren

                Eine Tabelle veranschaulicht Ihnen nochmals wichtige Eckdaten der 2 Techniken auf einen Blick. Kontaktieren (Link) Sie uns gerne, wenn Sie weitere Fragen haben oder für eine individuelle Beratung.

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                  Behälterlager – Welche Systeme gibt es?

                  Behälterlager sind in der Lagerung von Kleinteilen weit verbreitet. Doch welches System ist das passende? Welche Faktoren müssen berücksichtig werden, wenn es um die Auswahl eines geeigneten Systems geht? Und wie unterscheiden sich die einzelnen Branchen voneinander?

                  _________________

                  Unter Behälterlagern versteht man Lager, in denen die Güter – meist Kleinteile – in Behältern gelagert werden. Der Begriff wird oft synonym zum Begriff des automatischen Kleinteilelagers (AKL) verwendet, da die meisten Behälterlager ebenfalls automatisiert sind. Welche Systeme gibt es? Wie unterscheiden sich diese und welche Anforderungen müssen erfüllt werden?

                  Vorweg – es gibt kein System, das grundsätzlich das beste oder geeignetste System ist. Es kommt tatsächlich auf die Fragestellungen und deren Gewichtungen an, welches System für die eigene Aufgabenstellung geeignet ist. Entscheidungspunkte, die dabei eine wichtige Rolle spielen, sind insbesondere die Frage nach der Flexibilität – welche Leistungen erbracht werden sollen, welche Gebäudevorgaben herrschen, ob eher Investitionskosten oder Betriebskosten betrachtet werden sollen oder ob die Höhe ausgenutzt werden soll. Doch nicht nur diese Punkte, sondern auch behälterspezifische Anforderungen müssen betrachtet werden, wenn es um die Wahl eines geeigneten Systems geht. 

                  Nahezu alle auf dem Markt verfügbaren Systeme sind gut geeignet, um Ladungsträger (Transport- und Lagerkisten) von 600 x 400 mm handhaben zu können. Auch Ladungslängen von 800 mm sind teilweise möglich. Darüber hinaus gibt es jedoch nur vereinzelte Systeme, die Größen bis zu 500 mm x 900 mm ermöglichen (z. B. Storojet). Auch EUR-Platten-Maße sind nur bei vereinzelten Shuttle- und AKL-Anbietern realisierbar. 

                  _____

                  „Es gibt kein System, das grundsätzlich das beste oder geeignetste System ist. Es kommt tatsächlich auf die Fragestellungen und deren Gewichtungen an, welches System für die eigene Aufgabenstellung geeignet ist“

                  ______

                  Ladungsgewicht

                  Ähnlich verhält es sich bei den Ladungsgewichten. Bis zu einem Gewicht von 25 kg gibt es keine Einschränkungen, einige Systeme bieten darüber hinaus auch Möglichkeiten für ein Gewicht bis zu 35 kg an. Nur sehr wenige Systeme sind für Ladungsgewichte über 35 kg geeignet. Die maximale Obergrenze wird bei ca. 100 kg erreicht. Auch das zu nutzende Ladehilfsmittel ist ein weiteres, sehr entscheidendes Kriterium bei der Auswahl eines geeigneten Systems. Klassische KLT kann grundsätzlich jedes System handhaben. Allerdings gibt es bereits bei Tablaren starke Selektionskriterien. Bei Shuttlesystemen ist aktuell nur RocketSolution mit einer Mindesthöhe von 30 mm wählbar.

                  Bauliche Faktoren 

                  Neben den Anforderungen an die Behälter und das Ladehilfsmittel, spielen auch bauliche Faktoren eine wichtige Rolle. Dabei stellt sich vor allem die Frage: Welche maximale Bauhöhe in Behälterlagern möglich ist? In Bestandsgebäuden sind teilweise nur sehr geringe Höhen realisierbar. Bei Höhen bis ca. 5 m sind Systeme z.B. von Autostore bei hoch automatisierten Lösungen vorteilhaft. Bei noch geringeren Höhen kommen dann eher Systeme mit Fachbodentechnik, z.B. von Lowpad und Magazino oder manuelle Systeme z.B. von Storeganizer in Betracht. Bei einer Bauhöhe von 9 – 12 m finden sich Systeme z.B. von Exotec, Storojet, i-Collector, aber natürlich auch eine große Anzahl von Anbietern im Bereich Shuttle und AKL wieder. Bei Höhen zwischen 12 m bis zu 25 m ergeben sich sinnvolle Lösungen nur noch bei Shuttle und AKL.

                  Temperaturen

                  Ein weiteres mögliches Kriterium zur Auswahl eines geeigneten Systems können notwendige Temperaturen sein. Insbesondere im Frische- und Tiefkühlbereich sind geringe Temperaturen erforderlich, an die sich das System anpassen muss bzw. mit denen es umgehen muss. Temperaturen bis in den Frischebereich sind dabei für viele Anbieter möglich. Werden jedoch Lösungen im Tiefkühlbereich gefordert, sind neben den manuellen Systemen nur noch Anbieter mit Shuttle oder AKL anzutreffen. Noch weiter eingeschränkt ist das Anbieterfeld, wenn es sich z.B. um die Handhabung im Bereich von frischem Fleisch oder Fisch handelt. Hier spielen Hygienevorschriften eine wichtige Rolle. Sowohl das Regalsystem als auch die Bediengeräte müssen regelmäßig intensiv gereinigt werden. AKL in Edelstahlausführung sind hier nahezu alternativlos. Wenn jedoch von normalen Temperaturen, KLT-Standardgrößen 600 mm x 400 mm, Gewichten bis zu 25 kg und keinen hohen Gebäudemaßen ausgegangen wird – welche Kriterien sind dann ausschlaggebend, um zwischen den zahlreichen Anbietern verschiedener Systeme zu unterscheiden?

                  Welche Anbieter gibt es?

                  Je nach Flexibilität des gewünschten Systems gibt es verschiedene Anbieter. Mancher Kunde schaut nach vereinfachten Systemen, ohne zusätzliche Fördertechnik. In so einem Fall rücken Systeme von Autostore oder Exotec in den Fokus. Ist eher Kompaktheit der Wunsch, dann ist das System von RocketSolution – oder bei nicht zu hohen Gebäudemaßen – das von Autostore interessant. In Zeiten von immer mehr E-Commerce-Anwendungen stehen neue Anforderungen, wie einfache Flexibilität in den Variablen Lagerkapazität, verfügbare Leistung und die Anzahl von notwendigen Arbeitsstationen im Fokus. Hier stechen sicherlich die Anbieter von Exotec und Autostore hervor. In Teilen lassen sich auch Single-Level-Shuttle, welche mit dem Heber auch das Shuttle in den Ebenen versetzten können, hier eingliedern. Bei E-Commerce-Anwendungen kommt aber auch immer häufiger die Anforderung, Lösungen sehr schnell herzustellen, also mit kurzen Realisierungszeiten – und dies dann möglichst mit vereinfachten Lösungen beim Abbau und Wiederaufbau einer Anlage. Hierbei sind sicherlich Lösungen mit Shuttle und AKL nicht prädestiniert.

                  Die Frage der Kosten 

                  Der größte Entscheidungsfaktor bei einem KLT-System liegt jedoch weiterhin in den Investitions- und Betriebskosten. Systeme mit niedrigen Energiekosten zahlen sich auf längere Zeit eher aus, als die nachhaltigeren Systeme. Hohe zu bewegende Massen, wie z.B. beim AKL, sind da eher kontraproduktiv. Kleine leichte Roboter wie bei Autostore oder Exotec – aber auch gewichtsoptimierte Shuttle – sind hier im Vorteil. Das Kriterium der Investitionskosten ist bei der Vielfältigkeit der Lösungen und deren beteiligten Komponenten nicht einfach errechenbar. Keines der Systeme ist sowohl bei kleinen, als auch bei großen Systemen hier klar im Vorteil.

                  Kommissionierung in einem Lager

                  Zu beachten 

                  Die jeweiligen vielfältigen Anforderungen eines Kunden an eine Lagertechnik, die möglichen Bausituationen und notwendige Technikanforderungen – dies alles sollte zur Findung geeigneter Alternativen mit der Expertise zu diesen vielen möglichen Anbietersystemen sinnvoll gegenübergestellt werden.

                  Weitere Fragen? – Kontaktieren Sie uns!

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                    Automatisierte Kommissionierung

                    Viele Milliarden Artikel werden tagtäglich bestellt. Von der privaten Nutzerin, die in einem großen Onlineshop eine neue Kleidungsbestellung aufgibt, über die Apotheke an der Ecke, die jeden Tag neue Medikamente bestellt und geliefert bekommt, bis hin zur großen Supermarktkette, die dauerhaft mit neuen Lebensmitteln beliefert werden muss. Hinter jeder dieser Szenarien steckt ein aufwändiger Logistikaufwand. Besonders die Kommissionierung der bestellten Produkte steht dabei im Vordergrund. Lesen Sie in diesem Artikel warum eine automatische Kommissionierung mit hohen Anforderungen verbunden ist und wie Sie diese in Ihrem Unternehmen trotzdem durchführen können.

                    Die klassische Kommissionierung

                    Unter dem Begriff Kommissionierung versteht man den Vorgang der Zusammenstellung von Artikeln oder Gütern nach vorgegebenen Kunden oder Produktionsaufträgen aus einem Gesamtsortiment. Klassischerweise führt ein Kommissionierer, also ein Mitarbeiter im Unternehmen, diese Aufgabe durch. Insbesondere im Feld der Logistik von Online-Shops spielt Kommissionierung eine große Rolle. Für den Versand von Ware muss die richtige Anzahl an Artikeln im richtigen Paket landen. Und das am besten sofort und schnell, damit der Kunde einen bestmöglichen Service geboten bekommt. Fehler dürfen nicht passieren. Die Kommissionierung gehört also zu den personalintensivsten und fehleranfälligsten Prozessen in einem Lager. Hinzu kommt der Druck auf das Unternehmen sich vor niedrigen Lohnkosten anderer Länder schützen zu müssen. Daher besteht ein starker Anreiz diese Kosten durch Automatisierung zu reduzieren und auf diese Weise die Kommissionierung gegebenenfalls zeitlich unbeschränkt arbeiten zu lassen.  Die Automatisierung von Kommissioniersystemen war und ist bis heute allerdings kompliziert. Warum ist das so?

                    Kommissionierung in einem Lager

                    Gründe für die Komplexität automatischer Kommissionierung

                    In der Umstellung von einer manuellen auf eine automatische Kommissionierung ergeben sich viele Herausforderungen, die gemeistert werden müssen. Neben planerischen sind dies unter anderem auch wirtschaftliche Barrieren. Erstere betrachten wir nun zuerst.

                    Die Flexibilität der Kommissionierung in einem Unternehmen ist ein unabdingbarer Bestandteil. Übernehmen Mitarbeiter die Kommissionierarbeiten in einem Unternehmen, so sind diese flexibel einsetzbar. Je nach Notwendigkeit können mehr oder weniger Kommissionierer eingesetzt werden und auf Bedarfsschwankungen, beispielsweise saisonbedingt, kann sofort und dynamisch reagiert werden. In einer erfolgreichen Automatisierung der Kommissionierung muss eine solche Flexibilität natürlich ebenfalls gegeben sein. Auch der hohe Planungsaufwand von automatischen Systemen im Allgemeinen stellt eine Herausforderung dar. Zudem müssen aufgrund des Planungshorizonts solide Zukunftsprognosen aufgestellt werden können. 

                    Außerdem erfordert die Automatisierung eine entsprechende Einbindung in das Materialflusssystem. Eine umfangreiche Umstrukturierung bestehender Prozesse ist damit unumgänglich und erzeugt einen großen Aufwand und Kosten. Neben den planerischen Herausforderungen in der Kommissionerarbeit selber, entstehen mit einer Automatisierung auch neue Anforderungen an die zu kommissionierenden Produkte und Artikel. 

                    © SSI Schäfer

                    So muss zunächst die Beschaffenheit sämtlicher Artikel genau betrachtet werden. Die technische Machbarkeit einer automatischen Kommissionierung scheitert in den meisten Fällen bereits an der Nachahmung des menschlichen Greifverhaltens. Das Problem erscheint zunächst simpel, beinhaltet bei genauerer Betrachtung jedoch große Herausforderungen. Wenn Menschen ein einzelnes Teil aus einem Behälter greifen, erkennen sie instinktiv mit welcher Fingerausrichtung, Griffposition, Griffstärke und anderen Faktoren ein Teil in seiner individuellen Lage zu greifen und anschließend abgelegt werden muss. Eine wirtschaftlich tragbare Lösung bietet die Automatisierungstechnik hierfür noch nicht. Neben der Nachahmung des Greifverhalten steht auch die Sensorik vor Herausforderungen.  Jeder Artikel muss in jeder Lage identifizierbar sein und einzeln erkannt werden können um daraus schließen zu können, wie ein Teil gegriffen werden kann. Unter anderem muss außerdem die Griffstärke für jeden Artikel definiert und angepasst werden. So müssen sämtliche  Artikelstammdaten des Artikelspektrums lückenlos und sehr detailliert definiert sein.

                    Aber auch im betriebswirtschaftlichen Bereich steht eine Automatisierung vor Herausforderungen. Neben den Investitionskosten die sich gegenüber den eingesparten Personalkosten erst einmal amortisieren müssen, ruft die Automatisierung stets den Widerstand von Betriebsräten hervor.

                    Aufgrund dieser Herausforderungen sind vollautomatische Kommissioniersysteme sehr selten umgesetzt worden. Eine Ausnahme bilden hier die Kommissioniersysteme im Bereich der Pharmaindustrie.

                    Pharmaindustrie als Ausnahme

                    Gründe für das Alleinstellungsmerkmal der Pharmaindustrie im Bereich der automatisierten Kommissionierung sind insbesondere die kleinen Artikel, die bezüglich ihrer Maße nahezu identisch sind, die hochwertigen Produkte, hohe Sicherheitsanforderungen sowie branchenbedingte Hygiene- und Umgebungsanforderungen.

                    Bereits früh hat sich in der Pharmaindustrie und in anderen Branchen, in denen kleine und normierte Artikel kommissioniert werden (z.B. Zigaretten, CDs) der Schachtkommissionierer als automatische Kommissioniervariante durchgesetzt und wird dort bis heute noch eingesetzt. Dieser kommissioniert automatisch und benötigt menschliche Hilfe nur in manchen Fällen in der Bestückung. Die Artikel werden im richtigen Augenblick auf das Band zwischen den Schächten geworfen, sodass Artikel eines Auftrags nah beieinander und mit einem entsprechenden Abstand zu den anderen Kommissionieraufträgen liegen. Von dem Band zwischen den Schächten fällt der gesammelte Kommissionierauftrag in einen, auf dem Hauptband bereitstehenden, Kommissionierbehälter.

                    Schachtkommissionerer
                    Schachtkommissionieranlagen Schachtkommissionieranlage A-Frame Quelle: ten Hompel A-Form V-Form Folie 17 Gestaltungsvarianten Schachtkommissionieranlage Quelle: ten Hompel

                    Auch in Zukunft wird die Pharmaindustrie in der Entwicklung von Kommissioniersystemen ihre Vorreiterrolle voraussichtlich nicht abgeben. Die hochwertigen Produkte und strengen Sicherheitsvorgaben der Branche sind nur zwei Anreize dafür, dass dort die weiterführende Automatisierung und Digitalisierung vorangetrieben wird.

                    Und außerhalb der Pharmaindustrie?

                    In der großen Mehrheit der Branchen, in denen die Kommissionierung nicht vollautomatisch stattfinden kann, wird eher versucht einzelne Bestandteile der Kommissionierung zu automatisieren. Ein wichtiges Beispiel hierfür sind Ware-zu-Person-Systeme, in denen die zu kommissionierende Ware zum statischen Kommissionierarbeitsplatz gefördert wird. Der Weganteil der Kommissionierung wird automatisiert. Hier kommen neben Fördertechnikanbindungen ans Lager beispielsweise sogenannte Fahrerlose Transportsysteme (FTS) zum Einsatz. Besonders nahezu identisch anfallende Transportwege und -abläufe bieten die besten Voraussetzungen für eine Automatisierung. Dabei kann ein FTS sowohl lagerintern, als auch im Außenbereich eingesetzt werden. Auch Mischtransporte sind typische Situationen, in denen ein FTS eingesetzt werden kann.

                    Weitere Informationen zum FTS und zu Ihren Möglichkeiten finden Sie hier.

                    Neben solchen größeren Automatisierungsmaßnahmen, die das gesamte Kommissioniersystem bestimmen, können Teilautomatisierungen auch in kleineren Systemteilen umgesetzt werden, ohne das bestehende Gesamtsystem neu aufzusetzen.

                    Beispiele hierfür sind…

                    • … die Implementierung von Lichtsignalanlagen, um dem Kommissionierer Auftragspositionen intuitiv anzuzeigen (Pick-by-Light, Pick-to-Light etc.).
                    • … eine automatisierte Bereitstellung von Leerbehältern, Lieferdokumenten und sonstigen Betriebsmitteln,
                    • … die Unterstützung des Scanvorgangs.
                    • … die Implementierung von Fördertechnik um Wegzeiten zu reduzieren.

                    Es zeigt sich also, dass eine Automatisierung der Kommissionierung in bestimmten Branchen bereits deutlich vorangeschritten und Teil des Alltags ist. Dennoch wird in den meisten Branchen immer noch eher auf eine Teilautomatisierung gesetzt. Wie Sie eine (Teil-)Automatisierung vornehmen können und welche Vorteile sich dadurch für Ihr Unternehmen ergeben können, zeigen Ihnen unsere Mitarbeiter gerne auf! Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten!

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                      Das macht die MALORG

                      Das macht die MALORG Consulting

                      Viele Milliarden Artikel werden tagtäglich bestellt. Von der privaten Nutzerin, die in einem großen Onlineshop eine neue Kleidungsbestellung aufgibt, über die Apotheke an der Ecke, die jeden Tag neue Medikamente bestellt und geliefert bekommt, bis hin zur großen Supermarktkette, die dauerhaft mit neuen Lebensmitteln beliefert werden muss. Hinter jeder dieser Szenarien steckt ein aufwändiger Logistikaufwand. Besonders die Kommissionierung der bestellten Produkte steht dabei im Vordergrund. Lesen Sie in diesem Artikel warum eine automatische Kommissionierung mit hohen Anforderungen verbunden ist und wie Sie diese in Ihrem Unternehmen trotzdem durchführen können.

                      Die klassische Kommissionierung

                      Unter dem Begriff Kommissionierung versteht man den Vorgang der Zusammenstellung von Artikeln oder Gütern nach vorgegebenen Kunden oder Produktionsaufträgen aus einem Gesamtsortiment. Klassischerweise führt ein Kommissionierer, also ein Mitarbeiter im Unternehmen, diese Aufgabe durch. Insbesondere im Feld der Logistik von Online-Shops spielt Kommissionierung eine große Rolle. Für den Versand von Ware muss die richtige Anzahl an Artikeln im richtigen Paket landen. Und das am besten sofort und schnell, damit der Kunde einen bestmöglichen Service geboten bekommt. Fehler dürfen nicht passieren. Die Kommissionierung gehört also zu den personalintensivsten und fehleranfälligsten Prozessen in einem Lager. Hinzu kommt der Druck auf das Unternehmen sich vor niedrigen Lohnkosten anderer Länder schützen zu müssen. Daher besteht ein starker Anreiz diese Kosten durch Automatisierung zu reduzieren und auf diese Weise die Kommissionierung gegebenenfalls zeitlich unbeschränkt arbeiten zu lassen.  Die Automatisierung von Kommissioniersystemen war und ist bis heute allerdings kompliziert. Warum ist das so?

                      Kommissionierung in einem Lager

                      Gründe für die Komplexität automatischer Kommissionierung

                      In der Umstellung von einer manuellen auf eine automatische Kommissionierung ergeben sich viele Herausforderungen, die gemeistert werden müssen. Neben planerischen sind dies unter anderem auch wirtschaftliche Barrieren. Erstere betrachten wir nun zuerst.

                      Die Flexibilität der Kommissionierung in einem Unternehmen ist ein unabdingbarer Bestandteil. Übernehmen Mitarbeiter die Kommissionierarbeiten in einem Unternehmen, so sind diese flexibel einsetzbar. Je nach Notwendigkeit können mehr oder weniger Kommissionierer eingesetzt werden und auf Bedarfsschwankungen, beispielsweise saisonbedingt, kann sofort und dynamisch reagiert werden. In einer erfolgreichen Automatisierung der Kommissionierung muss eine solche Flexibilität natürlich ebenfalls gegeben sein. Auch der hohe Planungsaufwand von automatischen Systemen im Allgemeinen stellt eine Herausforderung dar. Zudem müssen aufgrund des Planungshorizonts solide Zukunftsprognosen aufgestellt werden können. 

                      Außerdem erfordert die Automatisierung eine entsprechende Einbindung in das Materialflusssystem. Eine umfangreiche Umstrukturierung bestehender Prozesse ist damit unumgänglich und erzeugt einen großen Aufwand und Kosten. Neben den planerischen Herausforderungen in der Kommissionerarbeit selber, entstehen mit einer Automatisierung auch neue Anforderungen an die zu kommissionierenden Produkte und Artikel. 

                      © SSI Schäfer

                      So muss zunächst die Beschaffenheit sämtlicher Artikel genau betrachtet werden. Die technische Machbarkeit einer automatischen Kommissionierung scheitert in den meisten Fällen bereits an der Nachahmung des menschlichen Greifverhaltens. Das Problem erscheint zunächst simpel, beinhaltet bei genauerer Betrachtung jedoch große Herausforderungen. Wenn Menschen ein einzelnes Teil aus einem Behälter greifen, erkennen sie instinktiv mit welcher Fingerausrichtung, Griffposition, Griffstärke und anderen Faktoren ein Teil in seiner individuellen Lage zu greifen und anschließend abgelegt werden muss. Eine wirtschaftlich tragbare Lösung bietet die Automatisierungstechnik hierfür noch nicht. Neben der Nachahmung des Greifverhalten steht auch die Sensorik vor Herausforderungen.  Jeder Artikel muss in jeder Lage identifizierbar sein und einzeln erkannt werden können um daraus schließen zu können, wie ein Teil gegriffen werden kann. Unter anderem muss außerdem die Griffstärke für jeden Artikel definiert und angepasst werden. So müssen sämtliche  Artikelstammdaten des Artikelspektrums lückenlos und sehr detailliert definiert sein.

                      Aber auch im betriebswirtschaftlichen Bereich steht eine Automatisierung vor Herausforderungen. Neben den Investitionskosten die sich gegenüber den eingesparten Personalkosten erst einmal amortisieren müssen, ruft die Automatisierung stets den Widerstand von Betriebsräten hervor.

                      Aufgrund dieser Herausforderungen sind vollautomatische Kommissioniersysteme sehr selten umgesetzt worden. Eine Ausnahme bilden hier die Kommissioniersysteme im Bereich der Pharmaindustrie.

                      Pharmaindustrie als Ausnahme

                      Gründe für das Alleinstellungsmerkmal der Pharmaindustrie im Bereich der automatisierten Kommissionierung sind insbesondere die kleinen Artikel, die bezüglich ihrer Maße nahezu identisch sind, die hochwertigen Produkte, hohe Sicherheitsanforderungen sowie branchenbedingte Hygiene- und Umgebungsanforderungen.

                      Bereits früh hat sich in der Pharmaindustrie und in anderen Branchen, in denen kleine und normierte Artikel kommissioniert werden (z.B. Zigaretten, CDs) der Schachtkommissionierer als automatische Kommissioniervariante durchgesetzt und wird dort bis heute noch eingesetzt. Dieser kommissioniert automatisch und benötigt menschliche Hilfe nur in manchen Fällen in der Bestückung. Die Artikel werden im richtigen Augenblick auf das Band zwischen den Schächten geworfen, sodass Artikel eines Auftrags nah beieinander und mit einem entsprechenden Abstand zu den anderen Kommissionieraufträgen liegen. Von dem Band zwischen den Schächten fällt der gesammelte Kommissionierauftrag in einen, auf dem Hauptband bereitstehenden, Kommissionierbehälter.

                      Schachtkommissionerer
                      Schachtkommissionieranlagen Schachtkommissionieranlage A-Frame Quelle: ten Hompel A-Form V-Form Folie 17 Gestaltungsvarianten Schachtkommissionieranlage Quelle: ten Hompel

                      Auch in Zukunft wird die Pharmaindustrie in der Entwicklung von Kommissioniersystemen ihre Vorreiterrolle voraussichtlich nicht abgeben. Die hochwertigen Produkte und strengen Sicherheitsvorgaben der Branche sind nur zwei Anreize dafür, dass dort die weiterführende Automatisierung und Digitalisierung vorangetrieben wird.

                      Und außerhalb der Pharmaindustrie?

                      In der großen Mehrheit der Branchen, in denen die Kommissionierung nicht vollautomatisch stattfinden kann, wird eher versucht einzelne Bestandteile der Kommissionierung zu automatisieren. Ein wichtiges Beispiel hierfür sind Ware-zu-Person-Systeme, in denen die zu kommissionierende Ware zum statischen Kommissionierarbeitsplatz gefördert wird. Der Weganteil der Kommissionierung wird automatisiert. Hier kommen neben Fördertechnikanbindungen ans Lager beispielsweise sogenannte Fahrerlose Transportsysteme (FTS) zum Einsatz. Besonders nahezu identisch anfallende Transportwege und -abläufe bieten die besten Voraussetzungen für eine Automatisierung. Dabei kann ein FTS sowohl lagerintern, als auch im Außenbereich eingesetzt werden. Auch Mischtransporte sind typische Situationen, in denen ein FTS eingesetzt werden kann.

                      Weitere Informationen zum FTS und zu Ihren Möglichkeiten finden Sie hier.

                      Neben solchen größeren Automatisierungsmaßnahmen, die das gesamte Kommissioniersystem bestimmen, können Teilautomatisierungen auch in kleineren Systemteilen umgesetzt werden, ohne das bestehende Gesamtsystem neu aufzusetzen.

                      Beispiele hierfür sind…

                      • … die Implementierung von Lichtsignalanlagen, um dem Kommissionierer Auftragspositionen intuitiv anzuzeigen (Pick-by-Light, Pick-to-Light etc.).
                      • … eine automatisierte Bereitstellung von Leerbehältern, Lieferdokumenten und sonstigen Betriebsmitteln,
                      • … die Unterstützung des Scanvorgangs.
                      • … die Implementierung von Fördertechnik um Wegzeiten zu reduzieren.

                      Es zeigt sich also, dass eine Automatisierung der Kommissionierung in bestimmten Branchen bereits deutlich vorangeschritten und Teil des Alltags ist. Dennoch wird in den meisten Branchen immer noch eher auf eine Teilautomatisierung gesetzt. Wie Sie eine (Teil-)Automatisierung vornehmen können und welche Vorteile sich dadurch für Ihr Unternehmen ergeben können, zeigen Ihnen unsere Mitarbeiter gerne auf! Nehmen Sie jetzt Kontakt auf und lassen Sie sich beraten!

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