Der Sorter-Einsatz im Kommissionierprozess

Was genau sind Sorter und welche Aufgaben übernehmen solche Konstruktionen in der Intralogistik?

Leistungsstarke Sorter sind anspruchsvolle Elemente in Intralogistik-Systemen. Beim Sortieren im Kontext der Logistik geht es primär um das Zuordnen von Elementen einer Gesamtmenge in die korrekten Teilmengen anhand zuvor definierter Kriterien. Typische Sortiergüter sind zum Beispiel Einzel-Artikel, Pakete, Bekleidung und vieles mehr.

Eine optimale Sortiertechnik spielt in vielen Bereichen eine wichtige Rolle und wird unter anderem in den folgenden Bereichen benötigt:

  • Kommissionierung im Handel
    • Zusammenfassen von Einzel-Artikeln zu Aufträgen
  • Flughafen
    • Gepäck-Sortierung
  • KEP (Kurier, Express, Paket)
    • Sortierung von Sendungen

Im Versandhandel müssen die Artikel den Aufträgen korrekt zugeordnet werden, um Fehlsendungen zu vermeiden. Zum anderen muss die Auftragsabwicklung möglichst schnell erfolgen, damit die benötigten Durchsätze erreicht werden und die Sortierung keinen Engpass darstellt.

Sorter können je nach Variante sowie der Struktur klassifiziert werden. Je nach Sorter-Variante sind jedoch die Strukturvarianten limitiert bzw. kann nicht jede Ausführungsvariante in jeder Strukturvariante realisiert werden. Eine Auswahl der gängigsten Varianten ist nachfolgend zu finden:

Ausführungsvarianten der Sorter

  • Kippschalen-Sorter
  • Taschensorter
  • Quergurtsorter
  • Brush-Sorter
  • Fallklappensorter

Strukturvarianten der Sorter (Auswahl)

Unterscheidung anhand ihrer Aufstellungsform oder Topologie in

  • Linien- oder Kammstruktur
  • Kreis- oder Rotationsstruktur
  • Loop- oder Ringstruktur

Leistung der Sorter

Je nach Sorter-Typ können 1 – n Güter je Transporteinheit transportiert/sortiert werden. Eine Transporteinheit beschreibt dabei das Element, auf dem das zu sortierende Gut gefördert wird. In der nachfolgenden Grafik ist exemplarisch ein Sorter in der Kreis-Struktur mit sechs Transporteinheiten dargestellt:

Der Fallklappensorter

Bei einem Fallklappensorter (engl. Bomb Bay-Sorter) öffnen sich die Klappen und die Ware fällt in die darunterliegende Zielstelle. Durch das „Herabfallen“ kann das Güter-Spektrum eingeschränkt sein. Dies muss durch vorherige Tests mit dem System-Lieferanten getestet werden. Auf der anderen Seite kann hierdurch eine Sortierung direkt in Pakete vorgenommen werden.

Ein Gefache je Element

Bei dieser Variante belegen sowohl große als auch kleine Güter eine Schale = ein Element.

Sorter eigene Graik 3

Oder bspw. 2 Gefache je Element

Hier können bis zu zwei Güter pro Element gehandhabt werden. Der Vorteil: Die Leistung/ Kapazität kann im Gegensatz zu der „einfachen“ Variante erhöht werden – sofern nur kleine Güter transportiert werden, kann diese sogar verdoppelt werden.

Bei der Dimensionierung der Anlage muss bei diesen Arten von Varianten stets die Größe der Güter, die sortiert werden müssen, berücksichtigt werden. Je nach Verteilung der Größen können unterschiedliche Leistungen erreicht werden. Ändert sich die Verteilung von bspw. 100 % kleiner Güter (bei 3 Elementen = 6 Gefache = 6 Güter) auf 100 % große Güter (bei 3 Elementen = 6 Gefache = 3 Güter) wird die Leistung halbiert.

Bei 1:1-Beziehungen wie bei nicht geteilten Elementen oder bspw. Taschensortern fällt dies nicht ins Gewicht, da je Tasche ein Gut transportiert wird. Die Leistung gilt daher für sowohl 100 % große als auch 100 % kleine Güter gleichermaßen.

Um eine möglichst hohe Sortierleistung zu erreichen, sinnvolle Transporte auf der vorgeschalteten Fördertechnik zu erzielen und dadurch die Auftrags-DLZ so gering wie möglich zu halten, werden die Aufträge in sogenannte Batches zusammengefasst. Bei der Batchbildung wird darauf geachtet, dass durch logisches Zusammenfassen („digital“) die physischen Bewegungen reduzieren werden. Nachfolgend ist eine mögliche Batch-Bildung für ein Handelsunternehmen dargestellt. Neben dieser Möglichkeit gibt es natürlich auch weitere Ansätze Batches zu bilden.

Batch-Bildung

Mögliches Vorgehen:

  1. Die Wahl eines beliebigen Mutterauftrages
  2. Dursuchen der Aufträge nach Auftrag mit geringster unterschiedlicher Artikelanzahl
  3. Auftrag wird dem Batch hinzugefügt
  4. Neue Artikel sind im Batch enthalten – der Artikelpool wird nun größer
  5. Erneute Suche nach dem Auftrag mit der geringsten unterschiedlichen Artikelanzahl
  6. Wiederholen, bis der Batch die maximale Größe erreicht hat (Bspw. Auftragskartons im Handel)
  7. Verwendete Aufträge werden aus dem Pool entfernt, ein neuer Mutterauftrag wird ausgewählt und ein neuer Batch wird wie oben beschrieben gebildet.

Je nach Anwendungsfall kann eine Entkopplung vom Sorter und Auftragskarton sinnvoll sein, um Batchwechsel-/Kartonwechsel-Zeiten zu reduzieren. Diese Tot-Zeiten können sich bis auf die Kommissionierer durchschlagen, sodass diese eventuell nicht arbeiten können und Aufträge ggf. liegen bleiben. Neben nicht erfüllten Aufträgen wirkt sich dies auch auf die Mitarbeiter aus. Diese müssen zum Teil hohe Kommissionierleistungen erbringen, damit der Sorter versorgt wird. In anderen Zeitanteilen warten die Mitarbeiter auf das Auflösen des Staus im Bereich des Sorters. Ziel sollte es sein, diese Spitzen zu glätten, sodass kontinuierlich gearbeitet werden kann. Durch diese Glättung können ebenfalls umfangreiche/teure Kommissionierstellen eingespart werden.

Durch geeignete Verfahren wie bspw. das „Rolling-Batch-Verfahren“ wird versucht, dies zu minimieren. Es zeigt sich jedoch in der Praxis, dass auch hierbei weiterhin Wartezeiten auftreten können. Durch physische Entkopplungen wie bspw. bei einem Taschensorter zusätzliche Pufferbereiche, können Wechsel-Zeiten abgefangen werden.

Warum die Bedeutung einer optimalen Sortiertechnik immer mehr zunimmt

Durch die steigenden Anforderungen in der Logistikbranche und gleichzeitige Minimierung der Prozesskosten spielt die Wahl der optimalen Sortiertechnik eine zunehmende Rolle.

Doch welcher Sorter-Typ ist nun der richtige? Hier gibt es keine pauschale Antwort. Wichtig ist, dass die Sortiertechnik Ihre Anforderungen erfüllt. Neben der zu erreichenden Durchsätze, vor- sowie nachgelagerte Prozesse spielen natürlich auch die zu sortierenden Güter eine entscheidende Rolle. Diese und weitere Parameter gilt es im Rahmen von Anforderungsanalysen und Planungen zu erörtern.

Unser Team hilft Ihnen hierbei gerne weiter!

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    Intelligente Automatisierung im Warenein- und Ausgang

    Automatisierung in der Intralogistik: Das Ziel ist es, die Prozesse effizienter, sicherer und kostengünstiger zu gestalten – wie lassen sich die Abläufe des Warenein- und Ausgangs automatisieren? Hier helfen wir weiter! Mehr zu den Chancen einer intelligenten Automatisierung im Warenein- und Ausgang und einhergehende Vor- und Nachteile erfahren Sie in diesem Blogbeitrag. 

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    1. Automatisierung des Wareneingangs

    Der Wareneingang zeichnet sich durch die administrativen Tätigkeiten der Warenannahme und den physischen Tätigkeiten der Warenhandhabung aus. Die Warenannahme setzt sich aus der Kontrolle der Frachtpapiere und dem Abgleich der Informationen mit der entsprechenden Ladung der Anlieferung zusammen. Die administrativen Tätigkeiten werden von Informations- und Kommunikationssystemen unterstützt. Darüber hinaus sind im Rahmen der Warenvereinnahmung eine Warenidentifikation am I-Punkt (Identifikationspunkt) sowie eine Qualitätskontrolle als weitere administrative Tätigkeiten identifizierbar. Die physischen Hauptprozesse innerhalb des Wareneingangs lassen sich durch das Entladen der Transportmittel darstellen. Das Umschlagen sowie das Dekonsolidieren der eingehenden Waren können je nach strategischer Auslegung der Wareneingangsprozesse zusätzlich nötig sein. Zur Erfüllung der physischen Aufgaben werden im Wareneingang unterschiedliche logistische Techniken verwendet. Hauptsächlich werden Verlade-, Förderer-, und Identifikationstechniken eingesetzt. Das Ziel der Automatisierung des Wareneingangs ist es, eine Integration in einen automatisierten Materialfluss zu gewährleiste.

    Aufgrund der erhöhten körperlich-physischen Belastung für den Menschen werden beispielsweise für die Entladung der Transportmittel (Lkw) unterschiedliche Hilfsmittel und Techniken eingesetzt. Zum Einsatz kommen verschiedenste Fördertechniken nach unterschiedlichen Automatisierungsgraden, um den Entladevorgang und den allgemeinen Prozess des Umschlags zu automatisieren. Bei der technischen Betrachtung der Entladung von Lkw muss in Teil- und Komplettentladung unterschieden werden. Bei einer Komplettentladung wird innerhalb eines Arbeitsspiels die gesamte Ladung eines Transportmittels entladen. In diesem Fall ist es in der Regel nicht möglich einzelne Ladeeinheiten separat zu entladen. Bei der Teilentladung kommt es zu mehreren Entladevorgängen, welche sich wiederholt aneinanderreihen. Neben der gesamten Entladung der Güter, besteht zusätzlich die Möglichkeit nur einen bestimmten Teil der Ladung in einzelnen Schritten separat zu entladen. Der Vorgang der nicht vollständigen Entladung eines Transportmittels kommt zum Einsatz, wenn die Gesamtladung mehreren Destinationen zugeordnet wird. Ein vollständiger Entladevorgang wird als ein Entladespiel bezeichnet. Die Anzahl der Entladespiele für den gesamten Vorgang des Umschlags eines Transportmittels setzt sich aus der Anzahl aufgenommener Ladeeinheiten je Entladespiel und der zu entladenden Gesamtmenge zusammen. Zur technischen Betrachtung gilt es zu unterscheiden, ob es sich bei der Ladung um palettierte- oder unpalettierte Güter handelt. Palettierte Güter bezeichnet das Zusammenfassen von einzelnen Gütern auf einem Ladungsträger (Palette, Rollcontainer, Gitterbox) zu einer Ladeeinheit. Unpalettierte Güter hingegen werden ohne die Nutzung eines Ladungsträgers oder Ladehilfsmittels verladen.

    2. Verladesysteme

    • Vollautomatisierte Entladung
    • Vollautomatisierte Rollpaletten
    • Vollautomatisierte Hubkettenförderer

    Vollautomatisierte Entladung

    Bei der vollautomatisierten Entladung wird die gesamte Ladung eines Transportmittels in einem Arbeitsschritt in Form einer Komplettverladung umgeschlagen. Bei der Komplettverladung kommen in der Regel Stetigfördertechniken zum Einsatz. Die Nutzung von Stetigfördertechniken ermöglicht einen Anschluss automatisierter Verladesysteme an die nachfolgenden intralogistischen Prozesse im Wareneingang und darüber hinaus zu den weiteren intralogistischen Knotenpunkten. Voraussetzung hierfür ist die technische Systemkompatibilität der genutzten Fördersysteme. Die vollautomatisierten Verladesysteme schöpfen ihr Potenzial aus, bei Unternehmen derer Quellen- und Senken Orte die identisch technische Ausgestaltung in Bezug auf die Systemkompatibilität aufweisen. Darüber hinaus lohnt sich eine vollautomatisierte Verladung eher bei palettierten Gütern in Form von Ladeeinheiten sowie Ladehilfsmittel mit einem festen Boden wie Behälter. Dieses ermöglicht darüber hinaus auch einen vollautomatisierten Transport zu den anknüpfenden intralogistischen Knotenpunkten. Das zu verladende Güterspektrum sollte einem Einheitsgut nach Normeinheiten entsprechen. Die zu be- und entladenden Umschlagsmengen sollten idealerweise hoch sein und in Form einer Komplettverladung durchgeführt werden. Loses Stückgut oder Mischgut, sowie geringe Umschlagsmengen mit verschiedensten Transportmitteln sind für eine effiziente Nutzung dieser Technik weniger geeignet. Da Unternehmen, die diese automatischen Verladesysteme nutzen, meistens im Linienverkehr miteinander interagieren, sind Leerfahrten der Transportmittel auf dem Rückweg nicht zu vermeiden. Um den Zeitvorteil dieses Systems trotzdem auszuschöpfen, sollen die zurückgelegten Entfernungen möglichst unter 75 km liegen.

    Welche Vorteile entstehen durch eine vollautomatisierte Entladung?

    • Zeitersparnis für den Verladeprozess (meist wenige Minuten)
    • Kürzere Standzeiten der Transportmittel (Lkw)
    • Personaleinsparung
    • Geringer Platzbedarf durch hohe Verladeleistung je Ladestelle
    • Geringere Fehlerquote durch Automatisierung
    • Reduzierung Arbeitsunfälle mit mechanisierter Verladetechniken (Gabelstaplern)

    Welche Risiken können durch die Automatisierung auftreten?

    • Ladeflächenausrüstung der Transportmittel (Lkw) meist erforderlich
    • Laderaumausnutzung meist durch zusätzliche Ladeflächenausrüstung geringer
    • Zusätzliche technische Modifikation der Rampe/Verladetore meist notwendig
    • Hohe Investition
    • Störanfälligkeit des Systems durch verrutschen der Ladung
    • Meist Leerfahren der Transportmittel auf dem Rückweg
    • Geringe Flexibilität bei bau- /prozesstechnischen Veränderung (Verladung mittels FTS ausgenommen)
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    Vollautomatisierte Rollpaletten

    Bei der Verladung mit Rollenfördern sind im Ladeboden des Transportmittels elektrisch angetriebenen Rollen verbaut. Diese Rollen können auch pneumatisch im Boden versenkt werden, sodass keine zusätzliche Ladungssicherung bei formschlüssiger Ladung nötig ist. Die absenkbare Rollenfördertechnik bietet zusätzlich die Möglichkeit, dass die Ladefläche von Flurförderzeugen befahren werden kann. Der Entladeprozess beginnt mit dem Andocken des Transportmittels an dem dafür vorgesehenen Verladetor. Die Rollenbahn in der Verladezone wird mit der Ladefläche des Lkws verbunden. Die elektrisch oder elektro-hydraulisch angetriebenen Rollen beider Teilsysteme setzten sich in Bewegung und fördern die gesamte Ladung vollständig in die Ladevorzone. Die Rollenförder-Plattform innerhalb der Ladevorzone kann auch als quer verfahrbarer Verschiebewagen gestaltet werden. Hierdurch muss nicht jedem Verladetor eine stationäre Rollenfördertechnik angeschlossen werden. Ist das Transportmittel entladen, kann die Ladung über weiter angeschlossene Fördertechniken den angrenzenden intralogistischen Kontenpunkten zugeführt werden. Die Beladung des Transportmittels erfolgt nach vorheriger Zusammenstellung aller Ladeeinheiten in technisch identischer jedoch umgekehrter Reihenfolge.

    Vollautomatisierter Hubkettenförderer

    Ist der Lkw an der Verladerampe angedockt, verfahren die teleskopierbaren Hubketten unter die Ladeeinheiten innerhalb des Lkw-Laderaums und heben die komplette Ladung pneumatisch an. Die gesamte Ladung wird aus dem Lkw entladen und innerhalb der Ladezone auf Kettefördertechnik abgesetzt. Eine anschließende fördertechnische Anbindung ermöglichen den automatisierten Weitertransport innerhalb des Standorts. Die in der Ladezone aufnehmende Kettenfördertechnik mit der teleskopierbaren Hubkette kann auf einem Verteilwagen angebraucht werden. Durch den Verteilwagen können mehrere Tore bedient werden. Zusätzlich ist die Funktion eines Positions- und Höhenausgleich während der Verladung sicherzustellen. Die Beladung in entgegengesetzter Richtung wird von diesem System weiterhin unterstützt. Dieses Umschlagsystem benötigt keinerlei bauliche Anpassung der Ladefläche des Transportmittels. Es werden jedoch hohe Qualitätsansprüche an die Beschaffenheit des Ladebodens nach Druckfestigkeit und Ebenheit verlangt. Die Ladeeinheiten müssen zusätzlich aus Ladungsträgern (z. B. Paletten) bestehen, welche gänzlich von Hubketten unterfahren werden können.

    3. Warenausgang

    Der Warenausgang bildet die Schnittstelle von internen zur externen Logistik und grenzt beide Bereiche voneinander ab. Die Hauptaufgabe des Warenausgangs wird durch den Vorgang des Versands von Waren und Gütern definiert und beschreibt aus Sicht des Materialflusses einen kontrollierten Warenabfluss auf bereitgestellte Transportmittel. Die unterschiedlichen Ausprägungen des Warenausgangs mit seinen unterschiedlichen Prozessen richten sich nach individuellen Branchen- und Unternehmensstrategien. Zu unterscheiden ist eine Verladung ohne vorherige Bereitstellung und mit vorheriger Bereitstellung. Bei der Verladung ohne vorherige Bereitstellung werden die Güter aus den angrenzenden Funktionsbereichen direkt auf das bereits wartende Transportmittel verladen. Längere Standzeiten der Transportmittel müssen bei dieser Variante in Kauf genommen werden. Im Gegensatz dazu wird bei der Verladung mit Bereitstellung eine vorherige Pufferung der Güter auf den Ladevorzonen vorgenommen. Die endgültige Verladung auf die Transportmittel kann nach abgeschlossener Bereitstellung der Güter erfolgen. Diese Variante ermöglicht, die Standzeiten der Transportmittel während der Verladung zu reduzieren. Das allgemeine Ziel des Warenausgangs ist es, aufgrund der verhältnismäßigen kurzen Zeitfenster für die Verladung, eine schnelle Durchlaufzeit und ideale Konsolidierung der Güter zu gewährleistet.

    Die Tätigkeiten innerhalb des Warenausgangs umfassen rein physische Vorgehensweisen wie:

    • Verteilen
    • Konsolidieren
    • Verpacken
    • Verladen

    Darüber hinaus sind Organisations- und Kontrollfunktionen ebenfalls Komponenten des Warenausgangs. Die dem Wareneingang zugeführte Waren können aus Teilmengen unterschiedlicher Kommissionier- sowie Lagerbereiche bestehen. Daher kann es zunächst nötig sein eine Konsolidierung der Waren vorzunehmen. Im einfachsten Fall werden die ankommenden Waren auf die entsprechenden Verladezonen verteilt, bereitgestellt und zu einer Versandeinheit zusammengesetzt. Die Bereitstellung beschreibt das Puffern und Vorbereiten, der zu verladenen Gütern auf die entsprechenden Transportmittel. Die Verteilung der Waren kann nach bestimmten Kriterien, wie der Verteilung nach Postleitzahl oder Kunde organisiert werden. Zusätzlich kann auch eine Verdichtung durchgeführt werden, indem mehrere minder ausgelastete Ladeeinheiten zu einer einzigen Ladeeinheit zusammengefasst werden. Dieses hat den Vorteil die Raumauslastung der Transportmittel möglichst effizient zu nutzen. Darüber hinaus sind im Warenausgangs auch Zusatzleistungen in Form von Verpackungs-, Etikettierungs-, Transportsicherungs-, Retourenabwicklungs-, Dokumenterstellungs- und Kontrollprozessen möglich. Abgeschlossen wird der Prozess des Wareneingangs mit dem Verladen der Ladeeinheiten in das entsprechend dafür vorgesehene Transportmittel.

    In Bezug auf die Vollautomatisierung des Beladevorgangs der Transportmittel können beispielsweise die dargestellten automatisierten Verladesysteme betrachtet werden. Anzumerken ist jedoch, dass für eine vollautomatisierte Beladung der Transportmittel eine vorherige Bereitstellung der Güter an den Verladetoren von essenzieller Bedeutung ist. Nur hierdurch kann der Zeitvorteil von vollautomatisierten Verladesystemen gegenüber nicht automatisierten Techniken ausgenutzt werden. Damit die Waren dem automatisiertem Verladetechniken bereitgestellt werden können, sind je nach System und Branche noch weitere Prozesse nötig, die im Sinne einer Vollautomatisierung durchzuführen sind.

    Hierzu zählen unter anderem:

    • Sortier- und Verteilsysteme
    • Konsolidierung
    • Verpackungssysteme

    Anzumerken ist, dass die genannten Systeme individuell je nach Branche oder Systemausgestaltung an unterschiedlichen Knotenpunkten der Intralogistik zum Einsatz kommen können und sich nicht ausschließlich auf den Warenausgang beschränken.

    Planung und Beratung

    Ein automatisierter Warenein- und Ausgang stellt einige Vorteile dar und kann die Abläufe zeitsparender und effizienter gestalten. Durch die Automatisierung kann nicht nur mehr Transparenz im Lager geschaffen werden, sondern auch entscheidungsrelevante Informationen bereitgestellt werden. Auch Sie planen Ihren Warenein- und Ausgang zu automatisieren? Unsere geschulten Mitarbeiter zeigen Ihnen gerne Chancen der Automatisierung auf, um Ihre Lagerprozesse erfolgreich zu gestalten.

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      Potentiale der Blockchain-Technologie in der Produktion und Intralogistik

      Trendthema Blockchain: Die Blockchain-Technologie ist der neue Innovator der Zukunft. Fast täglich werden neue Blockchain Lösungen entwickelt. Welchen Einfluss hat die neue Technologie auf die Produktion und Intralogistik? Und welche Chancen zeigen sich durch Blockchain in der Logistikbranche auf?

      1. Was genau ist die Blockchain-Technologie?
      2. Anwendungsfelder und Use Cases in der Produktion uns Intralogistik
      3. Wie beeinflusst die Blockchain-Technologie zukünftig die Logistikbranche?

      1. Was genau ist die Blockchain-Technologie?

      Die Blockchain-Technologie baut auf dem bereits seit Jahrzehnten genutzten Distributed Ledger auf welches dazu verwendet wird, Transaktionen eines bestimmten Zeitraums in einer chronologischen Reihenfolge zu dokumentieren. Diese Hauptbücher gehören einer Organisation an und werden von einem dafür vorgesehenen Administrator zentral verwaltet. Im Gegensatz dazu steht die Blockchain, bei der es sich im Prinzip um ein gemeinsam genutztes, verteiltes Ledger handelt, was nicht von einem Administrator, sondern dezentral von allen Beteiligten des Netzwerks verwaltet wird. Demzufolge handelt es sich bei der Blockchain um eine Technologie, die im Grunde einen Wandel von einem zentralisierten zu einem dezentralisierten und verteilten Datenbanksystem repräsentiert.

      Der Blockchain wird ein enormes Potential zugesprochen. Sie wird in naher Zukunft einen großen Einfluss auf die Gestaltung und Durchführung von digitalen Geschäftsprozessen und gesellschaftlichen Prozessen haben. In der Logistik werden beispielsweise Daten transparent entlang der gesamten Supply Chain geteilt, so dass insbesondere Endkonsumenten eine fundierte Datengrundlage haben, um bessere Entscheidungen hinsichtlich des Kaufs eines Produktes zu treffen. Zudem erfährt die Technologie eine kontinuierliche technologische Entwicklung und die Anzahl großer Blockchain-Anbieter nimmt stetig zu. 

      2. Anwendungsfelder und Use Cases in der Produktion und Intralogistik

      Potentielle Blockchain-Use-Cases in der Intralogistik

      Ebenso wie in der Produktion, ergeben sich auch in der Intralogistik vielfältige Einsatzmöglichkeiten für die Blockchain-Technologie. Diese beruhen insbesondere auf Smart Contracts mit inkludierten Micropayments, dem Pay-per-Use-Ansatz sowie dem Behältermanagement via Blockchain.

      Welche Potentiale der Blockchain-Technologie gibt es in der Produktion und der Intralogistik?

      Potentiale in der Produktion

      ▪ Pay-per-Use auf Blockchain-Basis

      ▪ Wartung via Smart Contracts

      ▪Digitale Zwillinge von Produkten, Maschinen oder Komponenten

      ▪ Lieferantenausfall in der Produktion

      ▪…

      Potential in der Intralogistik:

      ▪ Anmietung externer Lagerplätze

      ▪ Leasing von FFZ/FTS via Blockchain

      ▪ Sendungsverfolgung (Track & Trace) via Blockchain

      ▪ Behältermanagement via Blockchain

      ▪ Automatische Materialversorgung mit intelligenten Behältern

      ▪…

      Im Folgenden gehen wir auf drei Use Cases näher ein:

      Anmietung externer Lagerplätze

      Die Lagerung außerhalb des eigenen Unternehmens kann verschiedene Ursachen haben. Dazu zählen beispielsweise begrenzte Lagerkapazitäten, eine nicht vorhandene Lagereinrichtung, eine schwankende Nachfrage oder Kostengründe, wenn eine Einlagerung im eigenen Unternehmen zu teuer wäre. Vorteilhaft bei der Fremdlagerung sind die Kosteneinsparungen bezüglich Investition, Wartung und Personal sowie der Qualifizierung des Personals. Zudem wirken sich nicht genutzte Lagerkapazitäten nicht negativ auf die Kosten aus, da nur die Lagerplätze bezahlt werden müssen, die auch wirklich genutzt werden. Allerdings gibt es auch Nachteile bei dieser Lagerung. Insbesondere die Abhängigkeit vom Dienstleister und dessen Kompetenz sowie Zuverlässigkeit können für Probleme sorgen. Daraus können beispielsweise längere Informations- und Transportwege entstehen.

      Warum ist hier der Einsatz der Blockchain-Technologie sinnvoll?

      Mit Hilfe der Blockchain-Technologie kann die Anmietung von externen Lagerplätzen deutlich einfacher und transparenter erfolgen. Zudem wird die Abhängigkeit vom Dienstleister, zumindest was die administrativen Prozesse und den Informationsfluss angeht, deutlich geringer. Auf Basis eines Pay-per-Use-Ansatzes können einzelne Lagerplätze über in der Blockchain hinterlegte Smart Contracts gebucht werden. Was genau ist der Pay-per-Use-Ansatz? Auf Basis von Smart Contracts und Micropayments können Maschinen und Produktionsanlagen in Zukunft über das Pay-per-Use-Geschäftsmodell abgerechnet werden. Der Grundgedanke dieses Ansatzes ist, dass Daten bezüglich der Fertigungsdauer oder der Anzahl gefertigter Produkte aufgezeichnet werden, auf Grundlage derer die Nutzung der geleasten Maschine abgerechnet werden kann.

      Wie funktionieren Smart Contracts?

      Kurz gesagt handelt es sich bei Smart Contracts um programmierte Wenn-Dann-Bedingungen, die auf einer Blockchain laufen und durch die eine vordefinierte Handlung ausgelöst wird, wenn zuvor ein bestimmtes Ereignis eingetreten ist.

      Die Preise für unterschiedliche Lagerplatzarten werden im Smart Contract hinterlegt. Der Smart Contracts wird über das übergeordnete LVS/WMS aktiviert und speichert die Daten der eingelagerten Ware. Dazu gehört insbesondere die Lagerdauer, aber auch andere Daten, wie beispielsweise die Temperatur, die bei empfindlichen Gütern gespeichert werden kann, um so nachvollziehen zu können, ob es möglicherweise Temperaturschwankungen gab. Wird die Ware ausgelagert, aktiviert der Smart Contract den Bezahlvorgang, der auf Basis der Lagerdauer erfolgt. Ohne aufwendige Rechnungsstellung und manuelle Überweisungen oder Lastschriftverfahren, erfolgt die Bezahlung des Lagerplatzes vollautomatisch. Neben dem Lagerplatz selbst muss auch der intralogistische Transport bezahlt werden. Die Fahrten zur Ein- und Auslagerung werden im LVS/WMS gebucht, wodurch sich der jeweilige Smart Contract aktiviert. Die Kommunikation der Geräte untereinander und mit der Blockchain erfolgt dabei über das Internet der Dinge (IoT), so dass die jeweiligen Flurförderzeuge (FFZ) oder FTS allesamt IoT Geräte sein müssen. Die Bezahlung wird entweder über die genutzte Zeit oder über die zurückgelegte Entfernung abgewickelt und erfolgt automatisch, wenn der Smart Contract die benötigten Daten zur Bestätigung der Beendigung des Ein- oder Auslagerauftrags erhalten hat.

      Leasing von FFZ/FTS via Blockchain

      Wie bereits beschrieben, kann die Kombination aus Smart Contracts und Pay-per-Use-Geschäftsmodell ein potentieller Anwendungsfall der Blockchain-Technologie sein. Im Bereich der Intralogistik, konkretisiert sich dies im Leasing von Flurförderzeugen oder Fahrerlosen Transportsystemen. In über einem Drittel der Fälle von FFZ-Nutzung kommt Leasing zum Tragen, wodurch es zu einem der wichtigsten Elemente der Finanzierung von Gabelstaplern und anderen FFZ gehört. Mit Hilfe der Blockchain-Technologie kann das Leasing von FFZ einfach, transparent und vor allem manipulationssicher erfolgen. Die Konditionen werden in einem Smart Contract festgehalten und die Bezahlung kann beispielsweise auf Basis von Micropayments abgewickelt werden. Dabei kann zwischen den Parteien festgelegt werden, ob die Zahlung auf Basis der Nutzungsdauer oder auf Basis der zurückgelegten Entfernung (inkl. des Hubs) erfolgt. Entscheidet sich ein Unternehmen für das Leasing eines FFZ via Smart Contract, so muss dieses FFZ ein IoTGerät sein, um permanent Daten an die Blockchain zu liefern. Auf Basis dieser Daten erfolgt die Abrechnung. Dazu sei gesagt, dass es nicht empfehlenswert ist, pro gefahrenen Meter abzurechnen, so dass es im Prinzip eine Transaktion pro Meter gibt. Diese Leistung schafft eine Blockchain nicht. Deutlich einfacher wäre es, die Entfernung über einen gewissen Zeitraum zu messen, beispielsweise eine Stunde oder einen Arbeitstag, um dann für die zurückgelegte Entfernung in dieser Zeit zu bezahlen. Mit Hilfe der Bezahlung über die Entfernung lässt sich zudem manipulationssicher und transparent tracken, welche Laufleistung ein FFZ in einer Zeitspanne zurückgelegt hat.

      Lieferantenausfall in der Produktion

      Einen weiteren, Transparenz schaffenden Anwendungsfall der Blockchain-Technologie in der Produktion stellt der Lieferantenausfall dar. Fällt in der Produktionskette ein Lieferant aus, muss oftmals schnell gehandelt werden. Nicht selten werden die Fertigungskomponenten Just-in-Time oder Just-in-Sequence angeliefert und müssen bei einem Ausfall schnellstmöglich ersetzt werden. In einem solchen Szenario ist ein vollumfänglicher Überblick über die Lieferfähigkeit der restlichen Zulieferer und insbesondere über ihre verfügbaren Bestände erforderlich. Auf Basis dieser Informationen könnten alternative Beschaffungswege geplant werden. Mit Hilfe der Blockchain-Technologie könnte dieses Szenario deutlich beschleunigt werden. Wenn alle Lieferanten die benötigten Informationen in einer Blockchain speichern, können diese jederzeit transparent eingesehen werden und somit bei Lieferengpässen als fundierte Datengrundlage zur Auswahl alternativer Beschaffungswege dienen. Aufgrund dessen, dass die Informationen stets in Echtzeit verfügbar sind, kann bei Ausfällen schnell gehandelt werden. Dieses Szenario setzt voraus, dass alle beteiligten Zulieferer mit der Nutzung der Blockchain und der damit einhergehenden Offenlegung einiger unternehmensspezifischer Daten einverstanden sind.

      3. Wie beeinflusst die Blockchain-Technologie zukünftig die Logistikbranche?

      Die Potenziale der Blockchain-Technologie sind auch in der Produktion und Intralogistik erkennbar. Jedoch hat dieses Potential nicht so einen enormen Einfluss auf die Logistikbranche, wie beispielsweise die Kryptowährungen in der Finanzwelt. Das liegt zum einen daran, dass Anwendungsfälle für die Produktion und Intralogistik noch nicht umgesetzt wurden. Die Blockchain nimmt im Bereich der Produktion und Intralogistik zunächst eine unterstützende Funktion ein. Insbesondere durch Leasing und Pay-per-Use auf Basis der Blockchain-Technologie werden administrative Prozesse effizienter, transparenter und kostengünstiger gestaltet. Für den Staplerfahrer oder den Bediener einer Maschine ändert sich durch den Einsatz der Blockchain zumindest visuell und in den Arbeitsprozessen nichts. Dafür werden im Hintergrund Aufgaben automatisch erledigt und die Nutzung wird transparent abgerechnet. Demnach entfallen diese bisher durch Personal durchgeführten Tätigkeiten gänzlich. Zudem müssen auch Störungen oder Wartungen nicht von den Mitarbeitern gemeldet werden, sondern werden automatisch erfasst und auch die Servicetechniker werden kontaktiert.

      Damit die Blockchain tatsächlich den Einzug in die Unternehmenswelt schafft, müssen die Unternehmen selbst auch dazu bereit sein, sich dieser neuen Technologie und den einhergehenden Vorteilen zu öffnen – sowohl bei den Mitarbeitern als auch bei den Führungskräften bestehen aufgrund der fehlenden Anwendungsfälle aktuell noch Hemmungen hinsichtlich des Einsatzes der Blockchain. Die Blockchain muss für die Produktion und Intralogistik demnach eine Vielzahl von Anforderungen erfüllen, um als marktreif eingestuft und von den Unternehmen genutzt zu werden. Neben technologischen, rechtlichen und gesellschaftlichen Herausforderungen stellt auch die Wahl des Blockchain-Protokolls einen wichtigen Baustein dar.

      Planung und Beratung

      Es zeigt sich also, dass die Anwendung der Blockchain-Technologie in der Logistikbranche viele Potenziale aufzeigt. Dennoch ist der Einsatz in der Produktion und Intralogistik zunächst nicht weit verbreitet. Welche potenziellen Einsatzmöglichkeiten die Blockchain-Technologie Ihrem Unternehmen bietet und welche Vorteile daraus entstehen können, zeigen Ihnen unsere Mitarbeiter gerne auf. 

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        Distributionslogistik optimal gestalten

        1. Definition und Ziele in der Distributionslogistik
        2. Hauptaufgaben der Distributionslogistik
        3. Einflussgrößen
        4. Distributionslogistik 4.0?

        1. Definition und Ziele in der Distributionslogistik

        Der Begriff in kürze: Die Distributionslogistik umfasst sämtliche Prozesse, die notwendig sind, um die Produkte eines Unternehmens so effizient und wirtschaftlich wie möglich zu dem Abnehmer zu beschaffen.

        Die Distributionslogistik auch Vertriebs- oder Absatzlogistik genannt, ist ein marktverbundenes Logistiksystem. Sie ist ein Teil der Unternehmenslogistik und umfasst den Waren- und Materialfluss sowie den zugehörigen Informationsfluss von der Produktion, über das Distributionslager bis zum Kunden und ist somit das Bindeelement zwischen Herstellung und Markt.

        Welche Ziele verfolgt die Distributionslogistik?

        Folgender Leitsatz verdeutlicht die wesentliche Zielsetzung der Distributionslogistik: „Die richtige Ware muss zum richtigen Zeitpunkt ​am richtigen Ort in der richtigen Menge und Qualität ​bereitgestellt werden.“ Zu beachten ist hier außerdem die optimale Balance zwischen den Lieferanten, den notwenigen Kosten und den Kundenanforderungen.

        2. Hauptaufgaben der Distributionslogistik

        Im Wesentlichen verfolgt die Distributionslogistik folgende Ziele:

        • Kostenminimierung

        Ziel ist es, die Kosten für den Versand und die Lieferung möglichst gering zu halten. Ein Grund dafür sind die hohen Ansprüche der Hersteller. Konkret geht es um die Reduzierung von Transport-, Bestands-, Fehlmengen- und Auftragsabwicklungskosten.

        • Verfügbarkeit

        Im Vordergrund steht hier, dass die Verfügbarkeit eines Produktes sichergestellt wird und dem Kunden eine ausreichende Produktmenge zur Verfügung steht. 

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        Die Aufgabe der Distributionslogistik besteht darin, den Material- und​ Informationsfluss zwischen Unternehmen und Kunden zu ​planen, zu gestalten, zu steuern und zu kontrollieren. Grundsätzlich lassen sich die Planungsentscheidungen in zwei Ebenen unterteilen:

        1. Die strategische und taktische Planungsebene

        Welche Kriterien müssen für eine erfolgreiche strategische und taktische Planung berücksichtigt werden?

        Strategische Fragestellungen beschäftigen sich mit der Ausrichtung und Gestaltung eines Logistiknetzwerkes. Ein grundlegender Aspekt ist die richtige Standortwahl in Abhängigkeit von der Kundenstruktur und Auftragsstruktur – ist die vorhandene Struktur die kosteneffizienteste Alternative, oder sollten weitere Standorte in Betracht gezogen werden beziehungsweise geschlossen werden?

        Damit einher geht das Kostenkriterium. Beispielsweise lassen sich überflüssige Kosten durch eine Konsolidierung von Aufträgen in einem zentralen Logistikcenter vermeiden. Gleichermaßen können möglichst kurze und ausgelastete Transportwege die Kosten minimieren und der Servicegrad zusätzlich gesteigert werden – dafür muss folgende Fragestellung berücksichtigt werden: Welchen Servicegrad kann unser Netzwerk überhaupt einhalten? Hier helfen wir weiter! Wir unterstützen Sie dabei ineffiziente Abläufe mit Hilfe der softwaregestützten Planung von PSIglobal zu erkennen und die bereits vorhandenen logistischen Prozesse kontinuierlich zu verbessern und effizienter zu gestalten. Was ist eigentlich PSIglobal? Die Software ist ein strategisches Instrument, welches zur Analyse, Planung und Optimierung eines bestehenden oder neu zu erschließenden Beschaffungs- und Distributionslogistik-Netzwerks dient. Erfahren Sie hier mehr zu dem Thema PSIglobal und in welchen Bereichen die Premium-Software eingesetzt wird.

        1. Die operative Planungsebene

        Die operative Planung stellt die reale Nachfrage dar. Die Kundenstruktur ist hier von fundamentaler Bedeutung und hat einen direkten Einfluss auf die Auftragsstruktur. Haben Sie sich auf die B2B-Logistik (Business-to-Business) oder die B2C-Logistik (Business-to-Consumer) spezialisiert? Ein grundlegender Unterschied wird deutlich, wenn die Bestellmenge betrachtet wird. Denn während bei der B2B-Logistik wesentlich höhere Mengen je Auftrag und Sachnummer transportiert werden, ist die Menge je Position in einem Auftrag bei der B2C-Logistik deutlich geringer bis hin zu „Ein-Stück-Aufträgen“. Zusätzlich gibt es weiter Einflussgrößen:

        3. Einflussgrößen auf die Distributionslogistik

        • Produktsortiment (beispielsweise Anzahl, Abmessung, Gewicht)
        • Fertigungsart (Auftrags- oder Serienfertigung)
        • Kundenstruktur (Großabnehmer, Einzelhandel)
        • Verteilungsprinzip (Zentral- und/oder Regionallager)
        • Produktionsstandort (Ein oder mehrere Werke)
        • Und vieles mehr
        Top,View,Of,Workers,With,Papers,And,A,Digital,Tablet

        Außerdem muss die Lager- und Kommissioniertechnik, genauso wie vorhandene Prozesse und Strategien berücksichtigt werden. Ein Auftrag kann im Lager unterschiedlich durchgeführt werden – die Ware kann beispielsweise einstufig oder mehrstufig kommissioniert werden. Bei der Einstufigen Kommissionierung wird der Auftrag in dem Lager oder in der Produktion auftragsbezogen kommissioniert. Bei der zweistufigen Kommissionierung hingegen werden mehrere Aufträge zu einem Gesamtauftrag kommissionieren – hier werden die Artikel des Gesamtauftrages bereits auf die einzelnen Kundenaufträge verteilt.

        Die Auswahl der Lagertechnik ist ebenfalls Teil der Lösungsstrategie. Zum Beispiel eine annuelle Person-zur-Ware-Kommissionierung: Der Kommissionierer entnimmt die Ware dabei direkt vor Ort. Diese Kommissionierungsart ist hauptsächlich sinnvoll für leichte Waren und kleine Auftragsgrößen, ohne automatische Hilfsmittel. Bei einer automatisierten Ware-zur-Person-Kommissionierung steht der Kommissionierer direkt an einer Entnahmestelle, beispielsweise dem Förderband und die Ware wird direkt zu dem Kommissionierer befördert. Zusammengefasst gibt es verschiedenste Ausgestaltungsmöglichkeiten Ihres Logistikprozesses wie zum Beispiel:

        Strategien:

        • 1-stufige Kommissionierung
        • 2-stufige Kommissionierung
        • Batchkommissionierung
        • Pick & Pack
        • 1-Positionskommissionierung
        • Person zu Ware
        • Ware zu Person
        • Multi-Oder-Pick

        Lagertechniken:

        • Manuelle Lager Palette, Durchlaufregale
        • Automatisierte Lagersysteme und Sortiersystem
        Worker,Using,Scanner,In,Warehouse,Despatch,Area

        Welche Lager- und Kommissioniertechnik ist nun für mein Unternehmen am besten geeignet? Hierbei gibt es keine Richtig oder Falsch – denn welche Strategie für Ihr Unternehmen die effizienteste Option ist, muss individuell entschieden und angepasst werden. Auch hier unterstützen wir Sie mit Hilfe von strukturierten Analysen, um die bestmögliche Lösung für Sie zu finden.

        Distributionslogistik 4.0?

        Durch den technologischen Fortschritt durchlebt auch die Distributionslogistik einen Wandel. In Zeiten von Industrie 4.0 steigen die Anforderungen und eine immer mehr vernetzte Absatzlogistik ist gefragt. Zudem werden die Abläufe durch intelligente Softwares ergänzt. Dadurch stehen der Distributionslogistik mehr Systeme zur Verfügung, welche die Abläufe effizienter und wirtschaftlicher gestalten können. Allerdings steigen auch die Ansprüche – Kunden erwarten eine schnelle Auftragsabwicklung und kürzere Lieferzeiten. Um die Ziele zu erreichen, müssen Unternehmen sich ein Distributionsnetz aufbauen. Auch die Standortwahl für Auslieferungslager und Investitionen in optimale Lagersysteme und Transportmittel kann hier von Bedeutung sein. 

        Planung und Realisierung

        Sie wollen die Prozesse Ihrer Absatzlogistik optimal planen und realisieren? Oder wollen Sie bereits vorhandene Abläufe verbessern und effizienter gestalten? Unser geschultes Team unterstützt Sie dabei Ihre Potenziale vollständig zu nutzen.

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          MTM – die Methodik der Zukunft?

          Wie lassen sich Arbeitsabläufe und Geschäftsprozesse effizient und gleichzeitig ergonomisch gestalten? Diese Frage wollen Sie mit Hilfe einer geschickten Prozessplanung beantworten? Wie sieht es beispielsweise mit dem benötigten Personalbedarf aus? Denn besonders während der Planungsphase ist es vorteilhaft zu ermitteln, wie lange ein Mensch für bestimmte Arbeitsabläufe benötigt und wie viele Mitarbeiter Sie demnach beschäftigen müssen. 

          Die genaue Analyse und Entwicklung einer optimalen Prozessgestaltung ist durch MTM (Method-Time-Measurement) möglich, in Deutsch auch Arbeitsablauf-Zeitanalyse. Doch was genau kann die MTM-Methodik? In diesem Artikel beantworten wir Ihnen grundlegende Fragen rund um das Verfahren. 

          1. Was genau ist MTM? 
          2. Wie funktioniert die MTM-Methodik? 
          3. Wann kommt das Verfahren zum Einsatz? 
          4. Grundlegende Prozessplanung (vereinfachte/ grobe Vorgehensweise)
          5. MTM – wie gestaltet die Methodik die Zukunft? 

          1. Was genau ist MTM?

          MTM ist ein weltweit anerkannter Standard zur Gestaltung und Bewertung von menschlicher Arbeit. Entstanden ist die MTM-Methodik, um Unternehmen bei der Analyse von Arbeitsprozessen und der Ermittlung von Plan- und Vorgabezeiten zu unterstützen. Im Zuge des technologischen Wandels wird die Arbeits- und Prozessplanung immer komplexer. Dadurch müssen sich Experten ein breites Repertoire an Methodiken aneignen und sich stetig weiterbilden. Um die MTM-Methodik richtig verstehen und anwenden zu können, ist eine kostenpflichtige Schulung mit Zertifikat sinnvoll. 

          2. Wie funktioniert die MTM-Methodik?

          Die MTM-Methodik untergliedert alle menschlichen Arbeitsabläufe in Bewegungselemente wie beispielsweise den Grundelementen „Greifen“, „Bringen“ oder „Loslassen“. Anschließend ordnet das System diesen Elementen Normwerte zu.

          Das System kann Normenwerte ermitteln, durch..

          • ..Filmaufnahmen von Bewegungsabläufen und deren Einflussgrößen
          • ..Berücksichtigung unterschiedlicher Arbeitskräfte
          • ..den Ausgleich von interpersonellen Leistungsstreuungen und äußeren Einflüssen

           

          Ergebnisse der MTM-Normwerte sind in Normzeitwertkarten festgehalten. Darin enthalten sind Grundbewegungen und deren Zeitwerte in Abhängigkeit von Zeiteinflüssgrößen, wie beispielsweise Entfernungen oder Gewichte. Hier findet sich ein weiterer Vorteil der MTM-Methodik: Denn durch eine einheitliche Codierung der Bewegungselemente können geschulte Mitarbeiter Analysen erzeugen und diese einfacher nachvollziehen. Somit ist es möglich, innerhalb eines Unternehmens einheitliche Verfahren und Qualitätsstandards zu realisieren. Die Normzeitwertkarten werden für rein manuelle Vorgänge und maschinenunterstützende Tätigkeiten verwenden – ein Beispiel dafür sind Logistikprozesse mit Staplern oder die Verwendung von Handlingsgeräten.

          Wie werden die Zeitwerte gemessen? 

           

          Die verwendete Zeiteinheit der MTM-Methodik ist die Time Measurement Unit (TMU). Dabei entspricht 1 TMU 0,036 Sekunden, sodass 100.000 TMU einer Stunde entsprechen.

           

          3. Wann kommt das MTM-Verfahren zum Einsatz?

          Eine optimale Prozessplanung beinhaltet das Gestalten, Steuern und Verbessern Ihrer Geschäftsprozesse, um anschließend die gewünschten Unternehmensziele zu erreichen. Doch zunächst müssen die geplanten Arbeitsabläufe aktiv kalkuliert und gesteuert werden. Zu berücksichtigen sind außerdem auch Aspekte wie die Prozesssicherheit, Prozessdauer oder die Prozessstabilität. Wie können Sie diese Kriterien erreicht und dabei nicht die Wirtschaftlichkeit vernachlässigen? Schließlich sollen zusätzliche Produktionskosten möglichst vermieden werden.

          Um die Produktivität der Arbeitsabläufe zu steigern, wird die MTM-Methodik in folgenden Bereichen eingesetzt: 

          • Gestaltung neuer Arbeitsplätze
          • Planung und Bewertung und Optimierung von Prozessen/ Arbeitsschritten
          • Grundlage für Arbeitsvergütungen (z.B. bei der Abrechnung/Vertragsgestaltung prozessgesteuerter Dienstlungen)
          • Planung von getakteten Produktionen
          • Vorkalkulationen

          4. Eine vereinfachte/ grobe Prozessplanung

          Wie könnte eine grundlegende Prozessplanung aussehen? Im Folgenden gehen wir mit Ihnen eine vereinfachte/ grobe Vorgehensweise durch. 

          Zunächst müssen die einzelnen Aufgaben zusammenhängend betrachtet werden, um die Arbeitsabläufe zu definieren und in Grundbewegungsabläufe untergliedern zu können. Anschließend kommt das MTM-Verfahren zum Einsatz – denn die Grundbewegungsabläufe werden nun kodiert und in MTM-Tabellen herausgesucht. Im nächsten Schritt werden die zeitabhängigen Einflussgrößen ermittelt und in den Zeitwertkarten berücksichtigt. So können die angegebenen TMU Werte für die einzelnen Bewegungsabläufe erfasst und notiert werden. Dieser Schritt wird nun so lange wiederholt, bis alle Grundbewegungen eines Arbeitsablaufes erfasst wurden. Dabei ist zu berücksichtigen, ob die Bewegungsabläufe eine Abfolge darstellen oder gleichzeitig stattfinden – ist beispielsweise die linke oder rechte Hand gleichzeitig oder getrennt mit einem Ablauf beschäftigt?

          Dieser Aspekt muss beachtet werden, da gleichzeitig stattfindende Tätigkeiten nur einfach in die Zeitermittlung eingehen. Im letzten Schritt werden die TMU aller Grundbewegungsabläufe zusammenaddiert und gegebenenfalls in Sekunden umgerechnet. Im Anschluss findet eine Bewertung der Prozesse statt – wie können Ihre Arbeitsabläufe nun optimiert werden, um das volle Potenzial Ihrer Geschäftsprozesse nutzen zu können? Eine Prozessoptimierung kann beispielsweise durch folgende Kriterien vorangetrieben werden:

          • Den Anteil gleichzeitiger Tätigkeiten erhöhen
          • Negative zeitabhängige Einflussgrößen reduzieren
          • Ergonomischere Arbeitsplätze und die Verbesserung äußerer Einflussgrößen
          • Eine neue Untergliederung der Arbeitsabläufe pro Mitarbeiter
          • Der Einsatz von Handlingsgeräten (Teilautomatisierung), die die Arbeit erleichtern bzw. Zeiten verkürzen
          • Automatisierung von Tätigkeiten

          5. MTM - wie gestaltet das Verfahren die Zukunft?

          Um mit dem technologischen Wandel und der fortlaufenden Marktentwicklung mitzuhalten, reichen die klassischen Methoden zur Planung von Arbeitsprozessen oft nicht mehr aus. Unternehmen müssen agil handeln und kurzfristig auf die Veränderungen der Prozesse reagieren können. Dazu kommt, dass neue Methoden und digitale Systeme die Planungsprozess antreiben. Experten sollten Ihr Methodenwissen daher kontinuierlich auffrischen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. 

          Das MTM-Verfahren wird weltweit in Unternehmen immer häufiger als Planungswerkzeug eingesetzt und soll Standards der Arbeitsabläufe neu festlegen. Organisatorische und ergonomische Grundsätze stehen dabei besonders im Fokus und sollen die klassischen – meist subjektiven – Methoden ablösen. 

          Sie wollen Ihre Arbeitsprozesse optimieren und gleichzeitig ergonomisch gestalten? Sie haben weitere Fragen rund um das Thema MTM und eine effiziente Implementierung der Methodik? – unser geschultes Team unterstützt Sie von der optimalen Strategie bis hin zur finalen Realisierung. 

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            KI in der Logistik: Erstmals nur Zukunftsmusik?

            Künstliche Intelligenz (KI) findet heutzutage immer mehr Einsatzgebiete und ist gerade durch die Automatisierung von Prozessen besonders gefragt in der Logistikbranche. Beispielsweise können Menschen nicht jede Verkehrssituation vorhersehen und abschätzen. – hier sollen die Fahrzeuge selbstständig agieren und in unerwarteten Situationen richtig handeln. Durch Möglichkeiten wie das autonome Fahren, lassen sich Logistikprozesse optimal abwickeln. Mit Hilfe von KI können zudem Bestellungen und Kapazitäten genauer geplant werden, die Nachfrage vorhergesagt und eine optimale Lagerung von Transportgütern realisiert werden. Durch das intelligente Auswerten von Daten sind Maschinen demnach in der Lage Vorhersagen zu treffen, die Menschen nur schwer abschätzen können.

            Iot(internet,Of,Things),Concept.

            Was ist maschinelles Lernen und welche Methoden gibt es?

            Maschinelles Lernen ist ein Teilbereich der künstlichen Intelligenz. Der Ansatz basiert auf der Generierung von Wissen aus Erfahrung. Das heißt: KI lernt aus Beispielen und kann diese verallgemeinern. Dies ist möglich, weil bestimmte Algorithmen beim maschinellen Lernen statistische Modelle aufbauen, die auf den Trainingsdaten beruhen. Demnach erkennen intelligente Systeme die Muster der Lerndaten und lernen diese nicht nur auswendig. Ein Vorteil hierbei ist, dass die Systeme dadurch auch unbekannte Daten analysieren und beurteilen können. Allerdings ist es auch möglich, dass sie daran scheitern.  

            Methoden des maschinellen Lernens:

            • Supervised Learning
            • Unsupervised Learning (Nicht-überwachtes Lernen)
            • Reinforcement Learning

             

            1. Supervised Learning

            Supervised Learning ist eine Methode des maschinellen Lernens. Mit Hilfe von vorgegebenen Zielvariablen werden die Eingangsdaten analysiert und eine präzise Empfehlung sowie Prognose für den Agenten geschaffen. Jedoch ist der menschliche Aufwand durch die notwendige Datenvorbereitung weiterhin relativ hoch.

             

            1. Unsupervised Learning (Nicht-überwachtes Lernen)

            Bei dieser Methode lernt der Algorithmus selbständig und ohne Überwachung Muster und Zusammenhänge in Daten explorativ zu erkennen. Die Maschine versucht, statistische Ähnlichkeiten in den Daten zu erkennen.

             

            1. Reinforcement Learning

            Neben Supervised Learning und Unsupervised Learning stellt Reinforcement Learning die dritte Möglichkeit dar, Algorithmen so anzulernen, dass sie selbstständig Entscheidungen treffen können. Reinforcement Learning bedeutet übersetzt etwa bestärkendes bzw. verstärkendes Lernen. Im Vordergrund stehen dabei die Entwicklung von intelligenten Lösungen für komplexe Steuerungsprobleme. Im Gegensatz zu den beiden anderen Methoden, erhält der lernende Agent keine Vorgabe, sondern eine Bewertung seiner Entscheidung (Belohnung/Bestrafung). Ein weiterer Unterschied: Bei dieser Möglichkeit des Machine Learnings werden keine Daten zur Konditionierung benötigt.

            Wie wird KI nun in der Logistik eingesetzt?

            KI wird als wichtige Zukunftstechnologie bewertet und bietet ideale Einsatzgebiete in der Logistik. Durch die intelligenten Prognosen und Analysen von Daten lassen sich logistische Prozesse ressourcensparender gestalten. Beispielsweise können zukünftige Produktions- und Transportaufkommen leichter und zuverlässig vorhergesagt werden.

             

            Im Vordergrund steht zudem die Prozessoptimierung. In den folgenden Bereichen der Logistik ist der Einsatz von KI sinnvoll und hilfreich:

            • Intelligente Make or Buy Entscheidungen

            Fremderstellung oder Eigenerstellung? Diese Frage lässt sich mit Hilfe von KI besser einschätzen und beantworten. Künstliche Intelligenz ist hier besonders gefragt, um beispielsweise die Qualität des Produktes/ der Leistung zu verbessern, die Erhöhung der Produktivität zu gewährleisten oder die Kostenabschätzung vorhersagen zu können.

            • Touren und Routenplanung

            Auch hier kann der Einsatz von künstlicher Intelligenz Kosten und Zeit sparen. Mit Hilfe von KI kann unter anderem das Traveling-Salesman Problem (TSP) gelöst werden. Das TSP ist ein klassisches Optimierungsproblem und soll in der Logistik die Routenplanung optimieren. Was heißt das? Durch den Einsatz von KI können entstehende Kilometer, Zeit und Kosten minimiert werden. Nehmen wir beispielsweise an, ein Transporter möchte mehrere Kundenorte in einer zu ermittelnden Reihenfolge besuchen und hinterher zum Ausgangspunkt zurückkehren. KI kann die Daten nun intelligent auswerten und die zurückgelegten Kilometer minimal halten.

            • Bestand- und Nachschubsteuerung

            Um den Kommissionierbereich gemäß dem Bedarf an Produkten aufzufüllen, muss eine zuverlässige Bestands- und Nachschubsteuerung verwendet werden. Durch den Einsatz von KI, lassen sich Bestandsprognosen verlässlicher vorhersagen. Eine genaue Prognose ermöglichen einen kosteneffizienten Lagerbetrieb und eine höhere Kundenzufriedenheit. Ein weiterer Vorteil: Durch den geringeren Lagerverlust, lassen sich Umsatzverluste nachhaltig reduzieren.

            • Ertragsmaximierung in Supply Chain Management

            Das Supply Chain Management spielt ebenfalls eine entscheidende Rolle in der Logistik. Das SCM befasst sich mit dem Aufbau und der Verwaltung integrierter Logistikketten (Material- und Informationsflüsse) über den gesamten Wertschöpfungsprozess. Hierbei steht die prozessorientiere Planung und Steuerung der Waren-, Informations- und Geldflüsse im Fokus. Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz ist es möglich diese Informationen und Daten zu überwachen und zu optimieren, sodass eine reibungslose Steuerung der Prozesse sichergestellt werden kann.

            Ist KI in der Praxis erstmals nur Zukunftsmusik?

            Kommt KI in der Praxis zum Einsatz – oder ist künstliche Intelligenz erstmals nur eine vielversprechende Technologie der Zukunft?

            Eins ist klar: Durch die selbstständige, intelligente Auswertung von Daten entstehen viele Chancen. Doch warum zögern einige Unternehmen trotz der vielen Vorteile, die sich durch KI ergeben? Schließlich handeln die Maschinen autonom, bieten zuverlässige Prognosen und können eigene Verfahren und Lösungsansätze entwickeln. Der Einsatz von KI ist heutzutage erstmals nur für große Unternehmen sinnvoll, da für die Anwendung eine große Menge an Daten erforderlich ist. Außerdem wird ein umfangreiches Sicherheitskonzept benötigt, da die Maschinen selbständig agieren. Diese Anforderungen für einen optimalen Umgang mit künstlichen Systemen können kleine bis mittelständische Unternehmen nur schwer generieren und die Umsetzung wäre mit einem hohen Aufwand verbunden.

            Sie planen ein intralogistisches Projekt und suchen nach innovativen, prozessorientierten Lösungskonzepten? Unser geschultes Team unterstützt Sie dabei gerne von der Planung bis hin zur finalen Realisierung! 

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              Supply Chain Management und Logistik

              Supply Chain Management vs. Logistik? – warum sich die beiden Systeme vielmehr ergänzen und welche Vorteile sich durch den Einsatz von Supply Chain Management (SCM) in der Logistik ergeben, erfahren Sie in diesem Beitrag.

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              Unterschiede zwischen Logistik und Supply Chain Management

              Hinter der Logistik verbirgt sich die Planung, Steuerung, Optimierung und Durchführung von Güter-, Informations- und Personen­strömen. Kurz gesagt: Wie kommt die Ware von der Beschaffung der Rohstoffe kostengünstig bis hin zum Endkunden? Die aneinander anknüpfenden Teilbereiche der Beschaffungslogistik, Produktionslogistik, Distributionslogistik und Entsorgungslogistik gehören zu den Prozessen der Lieferkette.

              Oftmals wird Supply Cain Management (SCM) irrtümlich synonym zu dem Begriff Logistik verwendet. Das SCM befasst sich jedoch mit dem Aufbau und der Verwaltung integrierter Logistikketten (Material- und Informationsflüsse) über den gesamten Wertschöpfungsprozess und agiert dementsprechend unternehmensübergreifend. Das SCM berücksichtigt zudem die steigenden Kundenerwartungen und die kurzen Produktlebenszyklen. Außerdem werden die Beziehungen mit den Lieferanten miteinbezogen, um Güterlieferungen, Kosten und Informationsflüsse optimal zu gestalten. 

              Das Ziel beider Systeme:

              • Qualität und Kundennutzen erhöhen
              • Steigernde Effektivität
              • Kosten einsparen, beispielsweise Lagerkosten
              • Steigernde Effizienz

              Verbesserung der Logistikprozesse durch SCM

              Durch den optimalen Einsatz von SCM können Logistikprozesse attraktiver gestaltet werden. Besonders wenn die Aufträge umfangreicher und aufwendiger werden. Hier lohnt es sich einen Blick auf die vorhandenen Prozesse des Unternehmens zu werfen, um den Erfolg des Unternehmens weiterhin zu steigern.

              Vorteile, die durch die Einführung von SCM entstehen:

              • Lieferketten optimieren
              • Kosten einsparen
              • Informationsfluss optimieren
              • Beschleunigung der Lieferungen
              • Steigernde Effizienz
              • Erhöhte Lieferzuverlässigkeit

               

              Doch auch die Abläufe des SCM lassen sich optimieren. Mit Hilfe der Software PSIglobal können verlässliche Informationsgrundlage geschaffen werden – beispielsweise ist es möglich eine reibungslose Übernahme der Datenstruktur des Vorsystems zu generieren oder alle verfügbaren Daten in einem System zusammenzuführen.

              Im Folgenden gehen wir mehr auf die Software und weitere Anwendungsgebiete ein. 

              Warum PSIglobal?

              Was ist eigentlich PSIglobal? Die Software ist ein strategisches Instrument, welches zur Analyse, Planung und Optimierung eines bestehenden oder neu zu erschließenden Beschaffungs- und Distributionslogistik-Netzwerks dient. Zudem werden Unternehmen dabei unterstützt ineffiziente Abläufe zu erkennen und die bereits vorhandenen logistischen Prozesse kontinuierlich zu verbessern und effizienter zu gestalten.

              Wie lassen sich Lieferketten (Supply Chain) am besten gestalten und optimieren? Aspekte der Standortplanung, Kostenabschätzung und die Auswertung veränderter Strukturen innerhalb des Unternehmens fließen ebenfalls mit in die Analyse ein. Demnach kann mit Hilfe der Software die komplette Supply Chain kontrolliert, optimiert und damit geplant werden. Daraus resultierende Vorteile sind:

              • Der Prozessstatus von Logistikströmen lässt sich besser überwachen
              • Profitabel für die Produktion und Verbesserung des Kundenservices
              • Wechselwirkungen zwischen Produktion und Logistik können geprüft und optimiert werden
              • Erhöhung der Agilität des Unternehmens

              Im Fokus der Premium-Software steht die Performance-Steigerung und die Kostenreduktion in logistischen Netzen und Supply Chains. Unter anderem stehen folgende Aspekte im Fokus: 

              • Zusammenführung aller analyse- und planungsrelevanten Daten in einem System
              • Prognosegenerator zur Abbildung und Bewertung von Risiken, Störungen sowie Wachstumsszenarien
              • Gesamtheitliche Betrachtung aller relevanten Logistikkosten durch konfigurierbare Kostenfunktionen und Optimierungsmodelle
              • Nachhaltige Optimierungsverfahren: Ausbalancierung zwischen Transportkosten sowie Produktions-, Lager-/ Hubstandortkosten und Laufzeit/ Lieferfrequenz (z.B. Szenariotechnik)

              In welchen Bereichen wird PSIglobal eingesetzt?

              • Standort- und Strukturoptimierung
              • Warenfluss- und Transportnetzplanung
              • Lagerkapazitätsauslastung

               

              Die Zukunft von SCM und Logistik

              Trotz der vielen Vorteile, die sich durch den Einsatz von SCM in der Logistikbranche ergeben, stehen die bisherigen Abläufe immer wieder vor neuen Herausforderungen. Die Internationalisierung, der Umfang der Produktion und die steigenden Erwartungen erhöhen die Anforderungen in der Praxis. Beispielsweise müssen die Systeme des SCM und der Logistik ständig optimiert werden, da sich die Technik und Nachfrage entwickelt. Demnach muss die Ware für die Produktion und den Endverbraucher angepasst werden und fordert eine regelmäßige Kontrolle der Experten. Gerade hier ist die Methode des SCM gefragt, da logistische Prozesse keine ausreichenden, unternehmensübergreifenden Informationen bieten. Daher wird deutlich, dass die Wechselwirkung von SCM und Logistik auch in Zukunft immer mehr an Bedeutung gewinnt.

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                Schnittstelle zwischen Automatisierung und manuellen Prozessen

                Automatisierte und manuelle Prozesse – wie verändert diese Kernanforderung die Zukunft der Logistik?

                Durch die Digitalisierung verändern sich zunehmend die Prozesse in der Logistikbranche. Wie können die Abläufe im Lager effizienter und ressourcensparend gestaltet werden? Ein entscheidendes Kriterium spielt hierbei die Schnittstelle zwischen automatisierten und manuellen Prozessen. Vermehrte automatisierte Prozesse sollen manuelle Eingaben der Mitarbeiter reduzieren und somit mögliche Fehlerquoten.

                In diesem Beitrag verschaffen wir Ihnen einen Überblick der folgenden Bereiche:

                • Die Interaktion zwischen Menschen und automatisierten Prozessen

                • Wie unterstützen Mitarbeiter die automatisierten Prozesse im Lager?

                • Die Überwachung der Automatisierung

                Efficient,Smart,Factory,With,Workers,,Robots,And,Assembly,Line,,Industry

                ____

                „Automatisierte Prozesse formen die Zukunft der Logistikbranche und können die Abläufe im Lager effizienter gestalten. Doch Mitarbeiter sind auch in einem automatisierten Lager unverzichtbar. Ein entscheidendes Kriterium spielt hierbei die Schnittstelle zwischen automatisierten und manuellen Prozessen.“

                ____

                1. Die Interaktion zwischen Menschen und automatisierten Prozessen

                Um die automatisierten Prozesse zielführend durchzuführen, müssen die Mitarbeiter erfolgreich mit den automatisierten Prozessen interagieren. Ein Beispiel dieser Interaktion stellt die Ware-zur-Person-Kommissionerung mit Fachbodenregalen und Unterfahr-FTS (Fahrerloses Transportsystem) dar.

                Welche Vorzüge gibt es?

                • Unterfahr-FTS transportieren die Ware selbständig durch das Lager

                • Zeitaufwand wird reduziert – Wegfall von Wegezeiten für den Mitarbeiter

                • Flexibles Arbeiten und Entlastung der Mitarbeiter

                Vorteilhaft bei dieser Art der Kommissionierung ist, dass Unterfahr-FTS einzelne Fachbodenregale selbständig zum Kommissionierbereich bringen. Somit muss der Mitarbeiter nicht mehr durchs Lager laufen, sondern kann flexibel und zeitsparend direkt am Arbeitsplatz kommissionieren.

                Durch ein angepasstes Fenster im Zaun des Kommissionierbereichs ist es möglich, die Ware direkt aus dem Regal zu entnehmen. Um die Sicherheit der Mitarbeiter dauerhaft im Lager zu gewährleisten, gibt es einen definierten Sicherheitsbereich. Sollte sich ein Mitarbeiter in diesem Bereich aufhalten, fährt das FTS nicht weiter. Hier muss der Mitarbeiter den Auftrag erst manuell bestätigen oder sich physisch aus dem Sicherheitsbereich entfernen, um nicht mehr von den Sensoren und Kameras erfasst zu werden.

                Wie gestaltet sich der Arbeitsplatz, wenn Mensch und Automatisierung zusammen agieren?

                Bei den meisten bereits bestehenden Anwendung ist die Schnittstelle zwischen einer Paletten-Fördertechnik und einem Mitarbeiter relevant. Der Arbeitsplatz muss sowohl die prozessualen, als auch alle Sicherheitsanforderungen erfüllen.  Im Idealfall müssen die Palletten bei der Bearbeitung nicht heruntergenommen werden. Zudem sollen langsame Geschwindigkeiten im Bereich des Arbeitsplatzes die Quetschgefahr reduzieren, um den eingezäunten Arbeitsbereich sicher zu gestalten. Beispielsweise kann an solch einem Arbeitsplatz der Einsatz von Ketten-Fördertechnik sinnvoll sein, da diese mit Blechböden ausgestattet werden kann. Über die Blechböden kann der Mitarbeiter um die Palette herumlaufen und somit vollumfänglich seinen Aufgaben nachkommen.   

                2. Wie unterstützen Mitarbeiter die automatisierten Prozesse im Lager?

                Automatisierte Prozesse stehen zunehmend im Fokus der Logistikbranche und sind bereits heute obligatorisch und teils unverzichtbar im Lager. Doch für bestimmte komplexe Sonderprozesse wäre es enorm Aufwändig bzw. teilweise zum jetzigen Stand nicht möglich eine Automatisierung zu realisieren. Daher sind Mitarbeiter auch in einem automatisierten Lager unverzichtbar um Tätigkeiten, die nicht vollständig durch automatisierte Prozesse ersetzt werden können, durchzuführen.

                Folgende Beispiele zeigen, wann automatisierte Prozesse die Arbeit übernehmen können und wann eine manuelle Bearbeitung nötig ist.

                • Die Depalettierung von Kleinladungsträgern

                – Hier übernehmen Automatisierungen im Lager die Regelprozesse und entlastet somit die Mitarbeiter. Es kann jedoch vorkommen, dass die Depalettierung manuell durchgeführt werden muss. – beispielsweise, wenn die Roboter Kleinladungsträger aufgrund der Konturen nicht lesen können, Belege zur Identifizierung fehlen oder die KLT durch äußere Einflüsse verkantet sind.

                • Palettenfördertechnik – die Automatische Wareneingangsbuchung

                – Durch Peripherieelemente, die in die Fördertechnik integriert sind, können automatisierte Prozesse die Bearbeitung der Wareneingangsbuchung übernehmen. Falls allerdings mögliche Mängel auftreten, muss eine manuelle Nachbearbeitung erfolgen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Ladeeinheit einen zu großen Überstand aufweist oder der Wareneingangsbeleg fehlt.

                3. Die Überwachung der Automatisierung

                Wie können die Mitarbeiter automatische Prozesse überwachen und im Notfall reagieren?

                Zu beachten ist, dass Automatisierungsanlagen durch Sensoren, Initiatoren sowie angebrachten Kameras überwacht werden und im Falle einer Störung eine Meldung abgeben. Falls es zu Störungen oder Mängeln kommt, wird die Anlage durch geschultes Fachpersonal schnellstmöglich instandgesetzt.

                Der operative Prozess wird in der Regel für diesen Zeitraum pausiert, um nach einer schnell behobenen Störung den Standardprozess ohne weitere Aufwände fortzusetzen. Ausnahmen hierfür stellen Langzeitstörungen dar. Sofern eine Störung so lange dauert, dass Bereitstellzeiten, Versorgungsengpässe oder ähnliches entstehen, müssen manuelle Notprozesse implementiert werden, um den Warenstrom temporär zu gewährleisten.

                Beispiele hierfür sind:

                • vollautomatisches Hochregallager

                • automatisches Kleinteilelager

                • Fahrerlose Transportsysteme

                Physische Schnittstellen stellen ausschließlich Übergabepunkte dar, an denen die Mitarbeiter die Ladeeinheiten an die Automatik übergeben oder Ladeeinheiten von der Automatik übernehmen. Eine Voraussetzung dafür ist, dass die Gesamtanlage über manuelle Prozesse verfügt.

                Automatisierung und die Sicherheit im Lager

                Die Sicherheit der Mitarbeiter hat höchste Priorität und muss unbedingt gewährleistet werden. Durch die zunehmende Automatisierung im Lager, ist es besonders wichtig die Arbeitsprozesse sicher zu gestalten.

                Wie kann der Arbeitsplatz sicher gestaltet werden?

                • Fest definierte Aufnahme- und Abgabepunkte sowie Lichtkegel und Personensicherheitsscanner der fahrerlosen Transportfahrzeuge.

                • So können die Mitarbeiter die fahrerlosen Transportfahrzeuge wahrnehmen, bzw. die Fahrzeuge Personen erkennen

                • Eigene Sicherheitsbereiche.

                Die Sicherheitsbereiche dürfen nur bei Abschaltung des jeweiligen Bereichs betreten werden und müssen im Vorfeld definiert werden, um bei einer Störung nicht die Gesamtanlage abschalten zu müssen. Zusätzlich müssen vollautomatische Bereiche eingezäunt werden. Der Zutritt dieser Bereiche erfolgt nur für befugtes Personal und durch eine Sicherheitstür. Dafür müssen in der Anlage Zugangskonzepte geschaffen werden, wie zum Beispiel ein Gassenzugang für automatische Lager oder der Zugang zu abgezäunten Bereichen, wie beispielsweise Heber, Portalumsetzer und Roboter.

                Die Zukunft der Logistikprozesse

                Automatisierte Prozesse bestimmen die Zukunft der Logistikprozesse und können die Abläufe im Lager effizienter gestalten. Die optimale Zusammenarbeit von Menschen und Roboter ist hierbei fundamental. Um die Vorteile der Automatisierung vollständig zu nutzen, ist die richtige Lagerplanung und ein sinnvolles Konzept nötig.

                Wurde Ihr Interesse für automatisierte Prozesse im Lager geweckt? Oder nutzen Sie bereits automatisierte Prozesse und wollen diese optimieren? – Unsere erfahrenen Berater unterstützen Ihr Vorhaben von der Planung bis zur Realisierung, um Ihre Lagerplanung effizient zu entwickeln.

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                  Der demografische Wandel – ein Umbruch in der Logistikbranche

                  Stellt der demografische Wandel eine Herausforderung für die dynamische Logistikbranche dar?

                  Die Logistikbranche hat sich schnell zu einer der größten Branchen in Deutschland entwickelt. Doch durch agile Veränderungen im Zuge des demografischen Wandels, kommen neue Herausforderungen auf die Arbeitswelt der Logistik zu. Hier ist es wichtig offen für neue Strukturen und Prozesse zu sein und sich dem Wandel der Zeit anzupassen. Im Folgenden gehen wir mit Ihnen die wichtigsten Veränderungen durch.

                  Folgende Faktoren müssen Sie zukünftig näher betrachten:

                  • Automatisierte Prozesse & die Digitalisierung

                  • Das Personalmanagement

                  • Umweltzonen und Schonung von Ressourcen

                  1. Die zunehmende Automatisierung verändert die Arbeitswelt der Logistik

                  Auch der Konsum wird durch den demografischen Wandel beeinflusst. Die Nachfrage wächst stetig, nur ein Beispiel stellt hier der Onlinehandel dar. Dadurch nehmen auch die Anforderungen an die Prozesse im Lager zu. Einige Unternehmen setzen daher bereits heute auf automatisierte Lagersysteme. Obwohl Menschen im Lager nicht vollständig ersetzbar sind, kommen Unternehmen aufgrund von Personalmangel oftmals nicht mehr mit den Bestellungen hinterher. Das bedeutet: es wird eine Zusammenarbeit von Menschen und Robotern im Lager nötig sein. Das Ziel hierbei ist der Personalknappheit entgegenzuwirken oder gegebenenfalls Mitarbeiter zu entlasten. Vorteilhaft werden die Roboter im Lager besonders, wenn es um die Frage der Kostenintensität und Effizienz geht. 

                  Die Digitalisierung prägt die zunehmenden Anforderungen an die Logistikprozesse

                  Nicht nur Roboter stehen für den Wandel der Zeit – sondern auch die Digitalisierung, die gerade in der heutigen Zeit immer mehr an Bedeutung gewinnt. Auch die Logistik wird von der digitalen Zeit beeinflusst und muss sich den agilen Prozessen anpassen.

                  Themen wie..

                  ..prägen die Abläufe der Logistik. Auch die Mitarbeiter müssen immer mehr Anforderungen erfüllen.

                  2. Können die Mitarbeiter dem Niveau Stand halten?

                  Die Anforderungen an die Logistik steigen durch den demografischen Wandel. Gleichzeitig stellt diese Veränderung auch eine Herausforderung für das Personalmanagement dar. Schließlich sind immer mehr qualifizierte Mitarbeiter gefragt. Das Problem: Die Zahl der Berufseinsteiger sinkt und das Alter der Erwerbstätigen steigt. Die Mitarbeiter entwickeln sich nicht mehr weiter und können die gefragten Anforderungen nicht erfüllen. Zudem steht die Logistikbranche im ständigen Vergleich mit anderen Bereichen. Es müssen gerade junge, dynamische Berufseinsteiger beworben werden und die Branche attraktiv gestaltet werden. Arbeitsplätze mit Zukunftsperspektive und der richtigen Förderung spielen hier eine besonders große Rolle. 

                  Zusätzlich muss eine neue Sicht auf die Rolle des Menschen in den Arbeitssystemen geschaffen werden. Ein besonderer Fokus muss hierbei auf die Ergonomie gelegt werden, um auch älteren Mitarbeitern ein effizientes Arbeiten zu ermöglichen.

                  3. Logistik Umweltbewusst gestalten

                  Die Menschen zieht es zunehmend in die Städte, wodurch der Urbanisierungsprozess gefördert wird. Diese Entwicklung stellt die grüne Logistik vor neue Herausforderungen: Welche neuen Belieferungskonzepte gibt es? Wie kann das hohe Verkehrsaufkommen umweltbewusst gestaltet werden?

                  Ist die Zukunft der Elektromobilität hier die Lösung? Folgende Aspekte müssen berücksichtigt werden:

                  • Die Reichweite

                  • Beladung

                  • Ladestationen

                  Gerade für Kurzstrecken bietet sich der Gebrauch von E-Mobilität durchaus an und kann die Umwelt innerhalb deutscher Städte entlasten. Doch gerade auf Langstrecken gibt es Verbesserungspotenzial. Im Verhältnis zu den vorhandenen Fahrzeugen und den zur Verfügung stehenden Ladestationen wird schnell deutlich, dass hier noch eine Baustelle herrscht. Eine Lösung könnten die Oberleitungsmasten sein, wodurch das Stromtanken bei voller Fahrt ohne Geschwindigkeitsverringerung stattfinden kann. Diese Technik bietet großes Potenzial für eine flächendeckende Verbreitung der Nutzung von Elektro LKW. Doch auch hier spielt der Kostenfaktor immer noch eine entscheidende Rolle.

                  Der demografische Wandel stellt die Logistikbranche vor neue Herausforderungen und fordert agiles Handeln.

                  Wir unterstützen Sie dabei und realisieren Ihre Logistikprozesse!

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                    Wirtschaftlich & sicher – Routenzüge

                    Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht? Routenzüge können die Lösung dieses Problems sein, da sie eine höhere Produktivität erreichen. Erfahren Sie in diesem Blogbeitrag was Routenzüge sind, wann sie effizient arbeiten und wie sie implementiert werden können!

                    ________

                    „Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht?“

                    ____________

                    Ein Routenzug (RZ) ist ein Flurförderzeug (FFZ), das aus einer Zugmaschine und mindestens einem Anhänger besteht. Auf einem RZ werde Materialien in die Produktion, bspw. die Montagelinie im Automobilbau, transportiert. Routenzüge können Kleinladungsträger (KLT), Großladungsträger (GLT) oder sonstige Gebinde einfach transportieren.

                    Wie dem Namen bereits zu entnehmen, fahren Routenzüge stets fixe Routen ab, auf der die Ladung an unterschiedliche Verbrauchstorte geliefert wird. Gleichzeitig wird über Routenzüge aber auch die Leergutentsorgung realisiert. In der Regel findet ein 1:1 Tausch (Vollgut gegen Leergut) statt. In der Praxis nehmen die Fahrer der KLT-RZ aber meistens alles Leergut mit, was auf dieser Route liegt.

                    Routenzug vs. Gabelstapler

                    Was macht einen Routenzug so interessant für Unternehmen? Reicht nicht der bewährte Gabelstapler?

                    Durch die erhöhte Transportkapazität, die den offensichtlichsten Vorteil von Routenzügen darstellt, verringert sich im Vergleich zu einem Gabelstapler die Anzahl der Einzelfahrten enorm. Die Bereitstellung der Produkte wird optimiert und Verschleiß reduziert. Aber auch die Sicherheit in der Produktion/der Montage erhöht sich durch den verringerten Verkehr in den Gebäuden. Zudem werden für gleiche Transporte deutlich weniger Mitarbeiter benötigt, der Mitarbeiterbedarf für reine Transporttätigkeiten wird also ebenfalls deutlich reduziert und kann wertschöpfend in anderen Bereichen eingesetzt werden. Auch die Menge des benötigten Routenzug-Equipments ist im Vergleich zum Gabelstapler geringer.

                    Allerdings lässt sich die Umsetzung von Transporten mittels Routenzügen nur dann gut umsetzen, wenn sinnvolle Routen durch die Produktion/Montage erarbeitet werden können. Ist dies nicht der Fall, wird es durch die Fahrtenreduzierung durch einen Routenzug nicht zu einer Leistungssteigerung kommen. Dies stellt die entscheidende Aufgabe in einer Routenzugplanung dar!

                    Routenbildung

                    Schauen wir uns doch mal eine Routenbildung an! Was muss berücksichtig werden?

                    1. Verbrauchsorte (VO)

                    Verbrauchsorte entsprechen den Lagerplätzen an der Montagelinie. Ein Lagerplatz ist die kleinste Einheit, auf die etwas verweisen kann.

                    • Ein Lagerplatz kann einem Regal zugeordnet werden.
                    • Ein Regal kann einer Haltestelle zugeordnet werden.
                    • Eine Haltestelle kann einem Bandabschnitt zugeordnet werden.
                    • Ein Bandabschnitt kann einem Montageband zugeordnet werden.

                    Das Montageband stellt also in unserem Fall die größte Aggregationsstufe dar.

                    An den Lagerplätzen (bspw. ein Kanal in einem Durchlaufregel (DLR)) werden die Ladungsträger gelagert. Es werden je Lagerplatz der maximale sowie minimale Lagerbestand (Meldebestand) definiert. Damit die Produktion nicht aufgrund fehlender Teile pausieren muss, sollte der definierte minimale Bestand nicht unterschritten werden. Der Abruf der Nachbestellung muss entsprechend rechtzeitig ausgeführt werden. Hierfür kann über die Reichweite eines Ladungsträgers und der Wiederbeschaffungszeit der Meldebestand ermittelt werden.

                         2. Routen 

                    Bei den Routen muss insbesondere auf die Platzverhältnisse an der Montagelinie geachtet werden. Die Planung möglicher Routen hängt dabei von einigen Fragen ab, die beantwortet werden müssen. Typische Fragestellungen sind dabei:

                    • Welche (Montage-)Bereiche können sinnvoll zusammengefasst werden?
                    • Sind die Ladungsträger konform?
                      • Werden in einem Abschnitt beispielsweise lediglich GLT benötigt, muss im Einzelfall geschaut werden, ob dieser Bereich mit einem weiteren Bereich kombiniert wird, bei dem zum Beispiel nur KLT benötigt werden.
                    • Können sich Fahrzeuge begegnen oder nicht?
                      • Muss eventuell eine Einbahnstraße eingerichtet werden?
                    • Welche Seite (rechts oder links) ist für die Entladung notwendig?

                    Werden die unterschiedlichen Routen berechnet, sind u.a. die Auslastungen, die Umlaufzeit und die Wiederbeschaffungszeiten auf den Routen zu beachten. Diese sollten möglichst zusammenpassen, um die Effizienz zu steigern. Im schlechtesten Fall müssen mehrere Touren starten (schlecht ausgelastet, weil keine Abrufe vorhanden sind), nur um einige kritische, minimalen Bestände nicht zu unterschreiten.

                    Was muss hier ebenfalls beachtet werden?

                    Weiterhin muss bei der Berechnung auf die Behältergrößen der KLT geachtet werden, da diese einen signifikanten Einfluss auf die Kapazität des RZ haben. Große Behälter benötigen mehr Platz als kleine. Auf einer Route mit primär großen Behältern sinkt daher die Kapazität des Routenzuges – im Zweifelsfall muss diese Route daher öfter gefahren werden, als eine Route auf der sich nur kleine Behälter befinden. Hier spielen mehrere Faktoren eine Rolle, die im Einzelfall betrachtet werden müssen – es bietet sich daher an, die Verteilung einer jeden Route zu kennen und Routen-individuelle Kapazitäten zu berücksichtigen.

                    Wichtig bei der Auslastung ist außerdem, dass diese nicht zu hoch ist, um eine Rest-Kapazität zu erhalten. Dadurch können Schwankungen, Fehler, Ausfälle etc. ausgeglichen werden.

                    © BMW Group: Routenzug für die Montageversorgung

                         3. IT-Systeme

                    Bei der Planung eines neuen RZ darf das einzusetzende IT-System nicht außer Acht gelassen werden. Je nach Ist-Stand muss im Zweifelsfall die Einführung eines neuen Systems geprüft/angestoßen werden. Folgende Punkte müssen mindestens IT-seitig berücksichtigt werden:

                    • Wie werden die Abrufe getätigt?
                      • Die Abrufe können auf Seiten der Werker am Band geschehen (z.B. Kanban-Knopf) oder durch den Logistiker, der Abrufe auslöst (z.B. Scannung oder Kanban-Knopf). Alternativ können auch klassische Kanban-Karten genutzt werden, um die Meldebestände zu synchronisieren – hierfür sind am Verbrauchsort keine weiteren systemischen Voraussetzungen zu schaffen.
                      • Zudem sollte überprüft werden, ob es organisatorisch möglich ist, die Abrufe über den Tag zu glätten um Spitzen um Pausen bzw. Schichtwechseln zu vermeiden.
                    • Das Erstellen einer Bedarfsorte-Tabelle je Route (Reihenfolge beachten). Diese Tabelle ist die Basis für die automatisierte Zusammenstellung der Routen
                    • Vorlaufzeiten (von Bestellung bis Bereitstellung) müssen definiert/ermittelt werden
                    • Sonderprozesse/-Bereitstellungen müssen ermöglicht werden, um Stillstände in der Produktion zu vermeiden.
                      • „Elit-Auslagerungen“ am normalen Prozess vorbei, um einzelne, kritische Ladungsträger bereitzustellen

                    Alternative zum Routenzug

                    Doch was passiert, wenn sich bei der Planung herausstellt, dass Routenzüge für das Unternehmen nicht geeignet sind? – Welche Alternativen gibt es?

                    Horizontal Picker mit KLT-Gestell sind ebenfalls eine Option. Sie bestehen lediglich aus einem Gestell und haben keine Anhänger – der benötigte Platzbedarf (bspw. Wendekreis) ist daher geringer. Dadurch haben sie zwar eine geringere Kapazität gegenüber eines klassischen Routenzugs, allerdings muss hieraus nicht zwingend ein Nachteil entstehen.

                    Neben der generellen Kapazität muss auch die durchschnittliche Auslastung des Routenzugs berücksichtigt werden. Bei einem Horizontal Picker ist die Kapazität zwar geringer, wenn aber die tatsächliche Auslastung die Kapazität matcht, ist dies ebenfalls eine gute nutzbare Alternative.

                    Allerdings können Schwankungen in den Behälter-Abrufen ggf. schwieriger ausgeglichen werden, da das Gestell bereits voll ist.

                    Durch die Art des Systems muss der Mitarbeiter beim Behälter-Wechsel nicht mehr vom Flurfahrzeug absteigen und kann so die Wege vom Fahrstand zum KLT-Gestell sparen. Hieraus ergeben sich erhebliche Prozessvorteile, sodass erfahrungsgemäß auch über Horizontal Picker die benötigten Leistungen erbracht werden können – wobei hier nicht unbedingt mehr Personal benötigt wird.

                    Dieses System kann auch als Alternative zu bestehenden Routenzügen eingesetzt werden, wenn Analysen ergeben, dass die Auslastung der RZ nicht optimal ist.

                    Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.

                    ________

                    „Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.“

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                    Beratung und Realisierung

                    Es wird also deutlich, dass durch die Implementierung eines Routenzugs einige Vorteile geschaffen werden, die Planung allerdings mit vielen Aspekten zusammenhängt, die beachtet werden müssen. 

                    Sie haben Routenzüge bereits in Ihre Intralogistik-Prozesse eingebunden? Unsere geschulten Logistikberater unterstützen Sie dabei, die Transportmittel effizient einzusetzen und Ihre Potenziale vollständig auszunutzen. 

                    Denken auch Sie, dass Routenzüge für Ihr Unternehmen interessant sein könnten? 

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                      Das macht die MALORG

                      Das macht die MALORG Consulting

                      Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht? Routenzüge können die Lösung dieses Problems sein, da sie eine höhere Produktivität erreichen. Erfahren Sie in diesem Blogbeitrag was Routenzüge sind, wann sie effizient arbeiten und wie sie implementiert werden können!

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                      „Planbarer, standardisierter Materialtransport ist das A und O einer effizienten Intralogistik. Doch was passiert, wenn der Gabelstapler nicht mehr ausreicht?“

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                      Ein Routenzug (RZ) ist ein Flurförderzeug (FFZ), das aus einer Zugmaschine und mindestens einem Anhänger besteht. Auf einem RZ werde Materialien in die Produktion, bspw. die Montagelinie im Automobilbau, transportiert. Routenzüge können Kleinladungsträger (KLT), Großladungsträger (GLT) oder sonstige Gebinde einfach transportieren.

                      Wie dem Namen bereits zu entnehmen, fahren Routenzüge stets fixe Routen ab, auf der die Ladung an unterschiedliche Verbrauchstorte geliefert wird. Gleichzeitig wird über Routenzüge aber auch die Leergutentsorgung realisiert. In der Regel findet ein 1:1 Tausch (Vollgut gegen Leergut) statt. In der Praxis nehmen die Fahrer der KLT-RZ aber meistens alles Leergut mit, was auf dieser Route liegt.

                      Routenzug vs. Gabelstapler

                      Was macht einen Routenzug so interessant für Unternehmen? Reicht nicht der bewährte Gabelstapler?

                      Durch die erhöhte Transportkapazität, die den offensichtlichsten Vorteil von Routenzügen darstellt, verringert sich im Vergleich zu einem Gabelstapler die Anzahl der Einzelfahrten enorm. Die Bereitstellung der Produkte wird optimiert und Verschleiß reduziert. Aber auch die Sicherheit in der Produktion/der Montage erhöht sich durch den verringerten Verkehr in den Gebäuden. Zudem werden für gleiche Transporte deutlich weniger Mitarbeiter benötigt, der Mitarbeiterbedarf für reine Transporttätigkeiten wird also ebenfalls deutlich reduziert und kann wertschöpfend in anderen Bereichen eingesetzt werden. Auch die Menge des benötigten Routenzug-Equipments ist im Vergleich zum Gabelstapler geringer.

                      Allerdings lässt sich die Umsetzung von Transporten mittels Routenzügen nur dann gut umsetzen, wenn sinnvolle Routen durch die Produktion/Montage erarbeitet werden können. Ist dies nicht der Fall, wird es durch die Fahrtenreduzierung durch einen Routenzug nicht zu einer Leistungssteigerung kommen. Dies stellt die entscheidende Aufgabe in einer Routenzugplanung dar!

                      Routenbildung

                      Schauen wir uns doch mal eine Routenbildung an! Was muss berücksichtig werden?

                      1. Verbrauchsorte (VO)

                      Verbrauchsorte entsprechen den Lagerplätzen an der Montagelinie. Ein Lagerplatz ist die kleinste Einheit, auf die etwas verweisen kann.

                      • Ein Lagerplatz kann einem Regal zugeordnet werden.
                      • Ein Regal kann einer Haltestelle zugeordnet werden.
                      • Eine Haltestelle kann einem Bandabschnitt zugeordnet werden.
                      • Ein Bandabschnitt kann einem Montageband zugeordnet werden.

                      Das Montageband stellt also in unserem Fall die größte Aggregationsstufe dar.

                      An den Lagerplätzen (bspw. ein Kanal in einem Durchlaufregel (DLR)) werden die Ladungsträger gelagert. Es werden je Lagerplatz der maximale sowie minimale Lagerbestand (Meldebestand) definiert. Damit die Produktion nicht aufgrund fehlender Teile pausieren muss, sollte der definierte minimale Bestand nicht unterschritten werden. Der Abruf der Nachbestellung muss entsprechend rechtzeitig ausgeführt werden. Hierfür kann über die Reichweite eines Ladungsträgers und der Wiederbeschaffungszeit der Meldebestand ermittelt werden.

                           2. Routen 

                      Bei den Routen muss insbesondere auf die Platzverhältnisse an der Montagelinie geachtet werden. Die Planung möglicher Routen hängt dabei von einigen Fragen ab, die beantwortet werden müssen. Typische Fragestellungen sind dabei:

                      • Welche (Montage-)Bereiche können sinnvoll zusammengefasst werden?
                      • Sind die Ladungsträger konform?
                        • Werden in einem Abschnitt beispielsweise lediglich GLT benötigt, muss im Einzelfall geschaut werden, ob dieser Bereich mit einem weiteren Bereich kombiniert wird, bei dem zum Beispiel nur KLT benötigt werden.
                      • Können sich Fahrzeuge begegnen oder nicht?
                        • Muss eventuell eine Einbahnstraße eingerichtet werden?
                      • Welche Seite (rechts oder links) ist für die Entladung notwendig?

                      Werden die unterschiedlichen Routen berechnet, sind u.a. die Auslastungen, die Umlaufzeit und die Wiederbeschaffungszeiten auf den Routen zu beachten. Diese sollten möglichst zusammenpassen, um die Effizienz zu steigern. Im schlechtesten Fall müssen mehrere Touren starten (schlecht ausgelastet, weil keine Abrufe vorhanden sind), nur um einige kritische, minimalen Bestände nicht zu unterschreiten.

                      Was muss hier ebenfalls beachtet werden?

                      Weiterhin muss bei der Berechnung auf die Behältergrößen der KLT geachtet werden, da diese einen signifikanten Einfluss auf die Kapazität des RZ haben. Große Behälter benötigen mehr Platz als kleine. Auf einer Route mit primär großen Behältern sinkt daher die Kapazität des Routenzuges – im Zweifelsfall muss diese Route daher öfter gefahren werden, als eine Route auf der sich nur kleine Behälter befinden. Hier spielen mehrere Faktoren eine Rolle, die im Einzelfall betrachtet werden müssen – es bietet sich daher an, die Verteilung einer jeden Route zu kennen und Routen-individuelle Kapazitäten zu berücksichtigen.

                      Wichtig bei der Auslastung ist außerdem, dass diese nicht zu hoch ist, um eine Rest-Kapazität zu erhalten. Dadurch können Schwankungen, Fehler, Ausfälle etc. ausgeglichen werden.

                      © BMW Group: Routenzug für die Montageversorgung

                           3. IT-Systeme

                      Bei der Planung eines neuen RZ darf das einzusetzende IT-System nicht außer Acht gelassen werden. Je nach Ist-Stand muss im Zweifelsfall die Einführung eines neuen Systems geprüft/angestoßen werden. Folgende Punkte müssen mindestens IT-seitig berücksichtigt werden:

                      • Wie werden die Abrufe getätigt?
                        • Die Abrufe können auf Seiten der Werker am Band geschehen (z.B. Kanban-Knopf) oder durch den Logistiker, der Abrufe auslöst (z.B. Scannung oder Kanban-Knopf). Alternativ können auch klassische Kanban-Karten genutzt werden, um die Meldebestände zu synchronisieren – hierfür sind am Verbrauchsort keine weiteren systemischen Voraussetzungen zu schaffen.
                        • Zudem sollte überprüft werden, ob es organisatorisch möglich ist, die Abrufe über den Tag zu glätten um Spitzen um Pausen bzw. Schichtwechseln zu vermeiden.
                      • Das Erstellen einer Bedarfsorte-Tabelle je Route (Reihenfolge beachten). Diese Tabelle ist die Basis für die automatisierte Zusammenstellung der Routen
                      • Vorlaufzeiten (von Bestellung bis Bereitstellung) müssen definiert/ermittelt werden
                      • Sonderprozesse/-Bereitstellungen müssen ermöglicht werden, um Stillstände in der Produktion zu vermeiden.
                        • „Elit-Auslagerungen“ am normalen Prozess vorbei, um einzelne, kritische Ladungsträger bereitzustellen

                      Alternative zum Routenzug

                      Doch was passiert, wenn sich bei der Planung herausstellt, dass Routenzüge für das Unternehmen nicht geeignet sind? – Welche Alternativen gibt es?

                      Horizontal Picker mit KLT-Gestell sind ebenfalls eine Option. Sie bestehen lediglich aus einem Gestell und haben keine Anhänger – der benötigte Platzbedarf (bspw. Wendekreis) ist daher geringer. Dadurch haben sie zwar eine geringere Kapazität gegenüber eines klassischen Routenzugs, allerdings muss hieraus nicht zwingend ein Nachteil entstehen.

                      Neben der generellen Kapazität muss auch die durchschnittliche Auslastung des Routenzugs berücksichtigt werden. Bei einem Horizontal Picker ist die Kapazität zwar geringer, wenn aber die tatsächliche Auslastung die Kapazität matcht, ist dies ebenfalls eine gute nutzbare Alternative.

                      Allerdings können Schwankungen in den Behälter-Abrufen ggf. schwieriger ausgeglichen werden, da das Gestell bereits voll ist.

                      Durch die Art des Systems muss der Mitarbeiter beim Behälter-Wechsel nicht mehr vom Flurfahrzeug absteigen und kann so die Wege vom Fahrstand zum KLT-Gestell sparen. Hieraus ergeben sich erhebliche Prozessvorteile, sodass erfahrungsgemäß auch über Horizontal Picker die benötigten Leistungen erbracht werden können – wobei hier nicht unbedingt mehr Personal benötigt wird.

                      Dieses System kann auch als Alternative zu bestehenden Routenzügen eingesetzt werden, wenn Analysen ergeben, dass die Auslastung der RZ nicht optimal ist.

                      Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.

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                      „Bei der Betrachtung der Optionen muss also immer verglichen werden, welche Lösung für das Unternehmen am besten passt.“

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                      Beratung und Realisierung

                      Es wird also deutlich, dass durch die Implementierung eines Routenzugs einige Vorteile geschaffen werden, die Planung allerdings mit vielen Aspekten zusammenhängt, die beachtet werden müssen. 

                      Sie haben Routenzüge bereits in Ihre Intralogistik-Prozesse eingebunden? Unsere geschulten Logistikberater unterstützen Sie dabei, die Transportmittel effizient einzusetzen und Ihre Potenziale vollständig auszunutzen. 

                      Denken auch Sie, dass Routenzüge für Ihr Unternehmen interessant sein könnten? 

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