Intelligente Automatisierung im Warenein- und Ausgang

Automatisierung in der Intralogistik: Das Ziel ist es, die Prozesse effizienter, sicherer und kostengünstiger zu gestalten – wie lassen sich die Abläufe des Warenein- und Ausgangs automatisieren? Hier helfen wir weiter! Mehr zu den Chancen einer intelligenten Automatisierung im Warenein- und Ausgang und einhergehende Vor- und Nachteile erfahren Sie in diesem Blogbeitrag. 

Shipping,Cargo,Container.trailer,Truck,Parked,Loading,Package,Boxes,At,Dock

1. Automatisierung des Wareneingangs

Der Wareneingang zeichnet sich durch die administrativen Tätigkeiten der Warenannahme und den physischen Tätigkeiten der Warenhandhabung aus. Die Warenannahme setzt sich aus der Kontrolle der Frachtpapiere und dem Abgleich der Informationen mit der entsprechenden Ladung der Anlieferung zusammen. Die administrativen Tätigkeiten werden von Informations- und Kommunikationssystemen unterstützt. Darüber hinaus sind im Rahmen der Warenvereinnahmung eine Warenidentifikation am I-Punkt (Identifikationspunkt) sowie eine Qualitätskontrolle als weitere administrative Tätigkeiten identifizierbar. Die physischen Hauptprozesse innerhalb des Wareneingangs lassen sich durch das Entladen der Transportmittel darstellen. Das Umschlagen sowie das Dekonsolidieren der eingehenden Waren können je nach strategischer Auslegung der Wareneingangsprozesse zusätzlich nötig sein. Zur Erfüllung der physischen Aufgaben werden im Wareneingang unterschiedliche logistische Techniken verwendet. Hauptsächlich werden Verlade-, Förderer-, und Identifikationstechniken eingesetzt. Das Ziel der Automatisierung des Wareneingangs ist es, eine Integration in einen automatisierten Materialfluss zu gewährleiste.

Aufgrund der erhöhten körperlich-physischen Belastung für den Menschen werden beispielsweise für die Entladung der Transportmittel (Lkw) unterschiedliche Hilfsmittel und Techniken eingesetzt. Zum Einsatz kommen verschiedenste Fördertechniken nach unterschiedlichen Automatisierungsgraden, um den Entladevorgang und den allgemeinen Prozess des Umschlags zu automatisieren. Bei der technischen Betrachtung der Entladung von Lkw muss in Teil- und Komplettentladung unterschieden werden. Bei einer Komplettentladung wird innerhalb eines Arbeitsspiels die gesamte Ladung eines Transportmittels entladen. In diesem Fall ist es in der Regel nicht möglich einzelne Ladeeinheiten separat zu entladen. Bei der Teilentladung kommt es zu mehreren Entladevorgängen, welche sich wiederholt aneinanderreihen. Neben der gesamten Entladung der Güter, besteht zusätzlich die Möglichkeit nur einen bestimmten Teil der Ladung in einzelnen Schritten separat zu entladen. Der Vorgang der nicht vollständigen Entladung eines Transportmittels kommt zum Einsatz, wenn die Gesamtladung mehreren Destinationen zugeordnet wird. Ein vollständiger Entladevorgang wird als ein Entladespiel bezeichnet. Die Anzahl der Entladespiele für den gesamten Vorgang des Umschlags eines Transportmittels setzt sich aus der Anzahl aufgenommener Ladeeinheiten je Entladespiel und der zu entladenden Gesamtmenge zusammen. Zur technischen Betrachtung gilt es zu unterscheiden, ob es sich bei der Ladung um palettierte- oder unpalettierte Güter handelt. Palettierte Güter bezeichnet das Zusammenfassen von einzelnen Gütern auf einem Ladungsträger (Palette, Rollcontainer, Gitterbox) zu einer Ladeeinheit. Unpalettierte Güter hingegen werden ohne die Nutzung eines Ladungsträgers oder Ladehilfsmittels verladen.

2. Verladesysteme

  • Vollautomatisierte Entladung
  • Vollautomatisierte Rollpaletten
  • Vollautomatisierte Hubkettenförderer

Vollautomatisierte Entladung

Bei der vollautomatisierten Entladung wird die gesamte Ladung eines Transportmittels in einem Arbeitsschritt in Form einer Komplettverladung umgeschlagen. Bei der Komplettverladung kommen in der Regel Stetigfördertechniken zum Einsatz. Die Nutzung von Stetigfördertechniken ermöglicht einen Anschluss automatisierter Verladesysteme an die nachfolgenden intralogistischen Prozesse im Wareneingang und darüber hinaus zu den weiteren intralogistischen Knotenpunkten. Voraussetzung hierfür ist die technische Systemkompatibilität der genutzten Fördersysteme. Die vollautomatisierten Verladesysteme schöpfen ihr Potenzial aus, bei Unternehmen derer Quellen- und Senken Orte die identisch technische Ausgestaltung in Bezug auf die Systemkompatibilität aufweisen. Darüber hinaus lohnt sich eine vollautomatisierte Verladung eher bei palettierten Gütern in Form von Ladeeinheiten sowie Ladehilfsmittel mit einem festen Boden wie Behälter. Dieses ermöglicht darüber hinaus auch einen vollautomatisierten Transport zu den anknüpfenden intralogistischen Knotenpunkten. Das zu verladende Güterspektrum sollte einem Einheitsgut nach Normeinheiten entsprechen. Die zu be- und entladenden Umschlagsmengen sollten idealerweise hoch sein und in Form einer Komplettverladung durchgeführt werden. Loses Stückgut oder Mischgut, sowie geringe Umschlagsmengen mit verschiedensten Transportmitteln sind für eine effiziente Nutzung dieser Technik weniger geeignet. Da Unternehmen, die diese automatischen Verladesysteme nutzen, meistens im Linienverkehr miteinander interagieren, sind Leerfahrten der Transportmittel auf dem Rückweg nicht zu vermeiden. Um den Zeitvorteil dieses Systems trotzdem auszuschöpfen, sollen die zurückgelegten Entfernungen möglichst unter 75 km liegen.

Welche Vorteile entstehen durch eine vollautomatisierte Entladung?

  • Zeitersparnis für den Verladeprozess (meist wenige Minuten)
  • Kürzere Standzeiten der Transportmittel (Lkw)
  • Personaleinsparung
  • Geringer Platzbedarf durch hohe Verladeleistung je Ladestelle
  • Geringere Fehlerquote durch Automatisierung
  • Reduzierung Arbeitsunfälle mit mechanisierter Verladetechniken (Gabelstaplern)

Welche Risiken können durch die Automatisierung auftreten?

  • Ladeflächenausrüstung der Transportmittel (Lkw) meist erforderlich
  • Laderaumausnutzung meist durch zusätzliche Ladeflächenausrüstung geringer
  • Zusätzliche technische Modifikation der Rampe/Verladetore meist notwendig
  • Hohe Investition
  • Störanfälligkeit des Systems durch verrutschen der Ladung
  • Meist Leerfahren der Transportmittel auf dem Rückweg
  • Geringe Flexibilität bei bau- /prozesstechnischen Veränderung (Verladung mittels FTS ausgenommen)
Automatic,Logistics,Technology,,Vector,Illustration.,Automated,Robotic,Arm,Loading,Cardboard

Vollautomatisierte Rollpaletten

Bei der Verladung mit Rollenfördern sind im Ladeboden des Transportmittels elektrisch angetriebenen Rollen verbaut. Diese Rollen können auch pneumatisch im Boden versenkt werden, sodass keine zusätzliche Ladungssicherung bei formschlüssiger Ladung nötig ist. Die absenkbare Rollenfördertechnik bietet zusätzlich die Möglichkeit, dass die Ladefläche von Flurförderzeugen befahren werden kann. Der Entladeprozess beginnt mit dem Andocken des Transportmittels an dem dafür vorgesehenen Verladetor. Die Rollenbahn in der Verladezone wird mit der Ladefläche des Lkws verbunden. Die elektrisch oder elektro-hydraulisch angetriebenen Rollen beider Teilsysteme setzten sich in Bewegung und fördern die gesamte Ladung vollständig in die Ladevorzone. Die Rollenförder-Plattform innerhalb der Ladevorzone kann auch als quer verfahrbarer Verschiebewagen gestaltet werden. Hierdurch muss nicht jedem Verladetor eine stationäre Rollenfördertechnik angeschlossen werden. Ist das Transportmittel entladen, kann die Ladung über weiter angeschlossene Fördertechniken den angrenzenden intralogistischen Kontenpunkten zugeführt werden. Die Beladung des Transportmittels erfolgt nach vorheriger Zusammenstellung aller Ladeeinheiten in technisch identischer jedoch umgekehrter Reihenfolge.

Vollautomatisierter Hubkettenförderer

Ist der Lkw an der Verladerampe angedockt, verfahren die teleskopierbaren Hubketten unter die Ladeeinheiten innerhalb des Lkw-Laderaums und heben die komplette Ladung pneumatisch an. Die gesamte Ladung wird aus dem Lkw entladen und innerhalb der Ladezone auf Kettefördertechnik abgesetzt. Eine anschließende fördertechnische Anbindung ermöglichen den automatisierten Weitertransport innerhalb des Standorts. Die in der Ladezone aufnehmende Kettenfördertechnik mit der teleskopierbaren Hubkette kann auf einem Verteilwagen angebraucht werden. Durch den Verteilwagen können mehrere Tore bedient werden. Zusätzlich ist die Funktion eines Positions- und Höhenausgleich während der Verladung sicherzustellen. Die Beladung in entgegengesetzter Richtung wird von diesem System weiterhin unterstützt. Dieses Umschlagsystem benötigt keinerlei bauliche Anpassung der Ladefläche des Transportmittels. Es werden jedoch hohe Qualitätsansprüche an die Beschaffenheit des Ladebodens nach Druckfestigkeit und Ebenheit verlangt. Die Ladeeinheiten müssen zusätzlich aus Ladungsträgern (z. B. Paletten) bestehen, welche gänzlich von Hubketten unterfahren werden können.

3. Warenausgang

Der Warenausgang bildet die Schnittstelle von internen zur externen Logistik und grenzt beide Bereiche voneinander ab. Die Hauptaufgabe des Warenausgangs wird durch den Vorgang des Versands von Waren und Gütern definiert und beschreibt aus Sicht des Materialflusses einen kontrollierten Warenabfluss auf bereitgestellte Transportmittel. Die unterschiedlichen Ausprägungen des Warenausgangs mit seinen unterschiedlichen Prozessen richten sich nach individuellen Branchen- und Unternehmensstrategien. Zu unterscheiden ist eine Verladung ohne vorherige Bereitstellung und mit vorheriger Bereitstellung. Bei der Verladung ohne vorherige Bereitstellung werden die Güter aus den angrenzenden Funktionsbereichen direkt auf das bereits wartende Transportmittel verladen. Längere Standzeiten der Transportmittel müssen bei dieser Variante in Kauf genommen werden. Im Gegensatz dazu wird bei der Verladung mit Bereitstellung eine vorherige Pufferung der Güter auf den Ladevorzonen vorgenommen. Die endgültige Verladung auf die Transportmittel kann nach abgeschlossener Bereitstellung der Güter erfolgen. Diese Variante ermöglicht, die Standzeiten der Transportmittel während der Verladung zu reduzieren. Das allgemeine Ziel des Warenausgangs ist es, aufgrund der verhältnismäßigen kurzen Zeitfenster für die Verladung, eine schnelle Durchlaufzeit und ideale Konsolidierung der Güter zu gewährleistet.

Die Tätigkeiten innerhalb des Warenausgangs umfassen rein physische Vorgehensweisen wie:

  • Verteilen
  • Konsolidieren
  • Verpacken
  • Verladen

Darüber hinaus sind Organisations- und Kontrollfunktionen ebenfalls Komponenten des Warenausgangs. Die dem Wareneingang zugeführte Waren können aus Teilmengen unterschiedlicher Kommissionier- sowie Lagerbereiche bestehen. Daher kann es zunächst nötig sein eine Konsolidierung der Waren vorzunehmen. Im einfachsten Fall werden die ankommenden Waren auf die entsprechenden Verladezonen verteilt, bereitgestellt und zu einer Versandeinheit zusammengesetzt. Die Bereitstellung beschreibt das Puffern und Vorbereiten, der zu verladenen Gütern auf die entsprechenden Transportmittel. Die Verteilung der Waren kann nach bestimmten Kriterien, wie der Verteilung nach Postleitzahl oder Kunde organisiert werden. Zusätzlich kann auch eine Verdichtung durchgeführt werden, indem mehrere minder ausgelastete Ladeeinheiten zu einer einzigen Ladeeinheit zusammengefasst werden. Dieses hat den Vorteil die Raumauslastung der Transportmittel möglichst effizient zu nutzen. Darüber hinaus sind im Warenausgangs auch Zusatzleistungen in Form von Verpackungs-, Etikettierungs-, Transportsicherungs-, Retourenabwicklungs-, Dokumenterstellungs- und Kontrollprozessen möglich. Abgeschlossen wird der Prozess des Wareneingangs mit dem Verladen der Ladeeinheiten in das entsprechend dafür vorgesehene Transportmittel.

In Bezug auf die Vollautomatisierung des Beladevorgangs der Transportmittel können beispielsweise die dargestellten automatisierten Verladesysteme betrachtet werden. Anzumerken ist jedoch, dass für eine vollautomatisierte Beladung der Transportmittel eine vorherige Bereitstellung der Güter an den Verladetoren von essenzieller Bedeutung ist. Nur hierdurch kann der Zeitvorteil von vollautomatisierten Verladesystemen gegenüber nicht automatisierten Techniken ausgenutzt werden. Damit die Waren dem automatisiertem Verladetechniken bereitgestellt werden können, sind je nach System und Branche noch weitere Prozesse nötig, die im Sinne einer Vollautomatisierung durchzuführen sind.

Hierzu zählen unter anderem:

  • Sortier- und Verteilsysteme
  • Konsolidierung
  • Verpackungssysteme

Anzumerken ist, dass die genannten Systeme individuell je nach Branche oder Systemausgestaltung an unterschiedlichen Knotenpunkten der Intralogistik zum Einsatz kommen können und sich nicht ausschließlich auf den Warenausgang beschränken.

Planung und Beratung

Ein automatisierter Warenein- und Ausgang stellt einige Vorteile dar und kann die Abläufe zeitsparender und effizienter gestalten. Durch die Automatisierung kann nicht nur mehr Transparenz im Lager geschaffen werden, sondern auch entscheidungsrelevante Informationen bereitgestellt werden. Auch Sie planen Ihren Warenein- und Ausgang zu automatisieren? Unsere geschulten Mitarbeiter zeigen Ihnen gerne Chancen der Automatisierung auf, um Ihre Lagerprozesse erfolgreich zu gestalten.

    Ihre Kontaktdaten

    Ihre Adressdaten (optional)

    Ihre Nachricht

    Tags:, , , , , , ,